数控车床螺纹切削时，螺纹刀折断。请问换新刀怎样对刀?急急？

一、数控车床螺纹切削时，螺纹刀折断。请问换新刀怎样对刀?急急？

正解，不要拆零件，直接换刀片，然后直接开干，不要对刀——如果对刀，极可能乱牙。

二、数控车床外圆刀，切断刀，螺纹刀如何对刀？

1）外圆刀对刀

①按下功能键[PROG]，进进程序画面。再按下[MDI]，进进[MDI]模式，通过操纵面板在光标闪动输进“T0101； M03S500；”，按[INSERT]键，将程序插进。再按[循启动]按钮，执行程序，换外圆刀，同时主轴正转，转速500r/min。

②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件四周（靠近时倍率要小些），切削端面，切削完毕，保持Z轴不变，按[+X]退刀，按下[主轴停按钮，或按下[复位]键，此时主轴停止转动。

③连续按功能键[OFFSET SETTING]，将G54下X及Z值均设定为0，按动屏幕下部“外形”对应软键进进10所示的画面。光标移至G01，键盘输进“Z0”按丈量，完成1号刀Z向对刀。

④再次调至JOG或手摇方式，切削外圆。切削一小段足够卡尺丈量外径的长度后，保持X轴不变，方向退出Z轴，使主轴停止，丈量所切部分的外径。例如车削外径为30mm,则进进“工具补正/外形”画面后，光标停在G01一行上，键盘上键进“X30”，按“丈量”完成1号刀X向对刀。

⑤1号刀对刀完毕，将刀架移开，退至换刀位置四周。

2）切断刀对刀①在MDI方式下，调切断刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。

②在JOG或手摇方式下，将刀具移至工件四周，越近时倍率要越小，使切断刀的刀尖与已加工好的工件端面接触，闻声摩擦声或有微小标听在G02一行上，键进“Z0”，按“丈量”，完成2号刀Z向对刀。

③用与步骤（2）相同的方式，将刀具从径向靠近工件。当切断刀的刀刃与已加工好的工件外圆接触时，停止进给，工具补正/外形”画面里，将光标听在G02一行上，键进“X30”，按“丈量”，完成2号刀X向对刀。

④完成切断刀对刀后，刀架移开，退到换刀位置，使主轴停转。

3）螺纹刀对刀①在MDI方式下，调螺纹刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。

②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件四周，越近时倍率要越小，使螺纹刀的刀尖与已加工好的工件端面平齐，并接触工件的外圆。

③在“工具补正/外形”画面里，将光标停在G03一行上，键进“X30”，按“丈量”，输进数值，完成3号刀X向对刀;键进“Z0”，按“丈量”，完成螺纹刀Z向对对刀。

④刀架移开，退到换刀位置，主轴停转。

三、FANUCoi数控车床上螺纹刀的对刀方法？

1.移动刀架车工件端面，沿X向车削，车完之后沿X向退刀。在刀偏页面，一号刀位置，找到Z的空格输入Z0，然后在下面的软键盘上有个【测量】，你按下测量，Z方向的刀就对好了。1.移动刀架车工件外圆，沿Z向车削，车完之后沿Z向退刀。主轴停止，测量车出来的外圆直径，比如28.92，在刀偏页面，一号刀位置，找到X的空格输入X28.92，然后在下面的软键盘上有个【测量】，你按下测量，X方向的刀就对好了。其他的刀具类似车刀的对刀过程，就是不能车端面，碰下就可以了

四、数控车床加工螺纹打刀后如何对刀？

　　经过多年的探索，我们摸索出了一种在数控车床上切削加工螺纹时，分粗、精车刀进行。在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片。这样能在保证螺纹切削加工精度的同时，也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。我们在数控车床上进行螺纹加工时，通常采用一把刀具进行切削。在加工大螺距螺纹时，因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。　　

1、操作方法　　把工件端面和外圆都切削一刀(端面平，车外圆)，然后测量外圆直径D，换粗车螺纹刀切削螺纹。具体方法如下：　　把粗加工刀具(T0X00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆D。用手摇脉冲发生器在Z轴正方向摇出工件，输入D值(此把刀X轴对刀完)。记下X轴显示的具体数据。用手摇脉冲发生器在X轴所显示记录的数据上向负方向进给1～2mm。同样用手摇脉冲发生器在Z轴负方向进给，刀具切削到工件即可。输入Z0(Z轴对刀完)。这时粗车螺纹刀具对刀结束。　　按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。　　

2、注意事项　　各把刀具在对X轴时，机床显示的数字各不相同。一定要记录好各把刀具的实际数据。在退出X轴后，多把螺纹切削刀具X轴进刀的数据一定要相同，不能有差异。在对刀的过程中，接近工件X轴和Z轴时，建议手摇脉冲发生器最好选择进给量0.001mm挡位。　　数控系统和模具技术制约接线端子产业发展阿里巴巴机械 2012-12-07 来源： 中国机床网 专题： 数控系统 打印数控系统和功能部件发展滞后已成为制约我国接线端子行业发展的瓶颈。国产中档数控系统国内市场占有率只有35%，而高档数控系统95%以上依靠进口。功能部件国内市场总体占有率约为30%，其中高档功能部件市场占有率更低。据国家海关统计数据，2010年我国进口数控系统金额达18.1亿美元，机床附件(含功能部件和夹具)类产品达16.2亿美元。　　我国机床工具行业产品质量整体水平已经有了很大提高，但在产品质量的稳定性和可靠性方面，例如：机床早期故障率较高，精度稳定性周期短，工程能力系数(CPK值)、平均无故障工作时间(MTBF)等指标与国际先进水平比较尚有一定差距。　　机床工具行业属于技术密集、资金密集、人才密集的产业，具有多门类、多品种、小批量、高社会效益等产业秉性。目前行业配套的中高档数控系统和关键功能部件主要依赖进口，多数产品技术附加值偏低，产业整体还处于国际产业链的中低端，行业整体经济效益偏低，盈利能力较差，与发达国家相比仍存在一定差距。加之我国模具设计开发及模具技术的精密度还有待提高，大部分的模具企业仍在模具行业低位挣扎，重复建设、恶性竞争现象普遍存在，严重的制约了模具企业的发展。同时也制约了国内接线端子整体行业的发展。

五、数控车床螺纹左吃刀怎么编成？

左吃刀就是螺纹刀的左刃吃刀，编程时用G76里面有个道具的角度，输入刀具角度，刀具就按角度斜着向下扎刀，不是直接向下扎G76P020060 Q100 R0.1G76X48.04 Z-100 P975 Q350 F1.5 P020060代表的意思是精车两刀，00代表退尾为0，60代表螺纹角度。Q代表最小吃刀量，R是精车余量。下面的P是牙的高度，Q是最大吃刀量。G76一般用在大螺距，是斜进给方式。

六、用数控车床返修螺纹怎么对刀？

使用数控车床返修螺纹需要对刀，可以参考以下步骤：

1. 确认螺纹的尺寸和精度要求，然后准备好刀具并将其安装在车床上。

2. 检查车床的电源和液压系统是否正常，并进行必要的校准和清洁工作。

3. 选择合适的工件夹具并将工件夹在车床上。

4. 调整刀架高度和角度，使其与工件中心对齐。

5. 进行刀具刃口的前方与工件的对刀。这可以通过一些基本的距离测量来完成。比如，调整刀具位置，使其位于距离工件一定距离之外，使用千分尺或者其他测量工具测量距离，重复此过程，直到测量距离相等，刀具为止接近工件涉及点。

6. 调整车床的坐标轴、工件和刀具半径并运行程序。

7. 开始加工，进行必要的修正调整。

总之，数控车床返修螺纹需要对刀以确保加工的准确性。在进行对刀时，需要仔细检查每个工序并逐步调整刀架和工件位置。

七、数控车床车螺纹怎么左右借刀？

左右借刀是数控车床车螺纹时经常用到的一种方法，可以更加高效地完成螺纹车削。具体操作步骤如下：

1. 在数控系统中选择螺纹车削功能，设置螺距、进给、切削速度等参数，并选择左右借刀方式。

2. 根据所选的借刀方式，在刀架上装载合适的车刀，尽量选择与螺纹方向垂直的方向装刀。

3. 按照螺纹车削的工艺要求，将车刀移到起始位置，进行粗车。

4. 制作借刀刀具，将刀具与车刀对齐，调整刀具的位置和倾角，确保切削深度一致。

5. 将借刀刀具移动到螺纹的起始位置，以切削深度为准，进行前进或后退，直到完成螺纹切削。

6. 根据需要重复进行左右借刀，直到整个螺纹完成为止。

需要注意的是，左右借刀刀具的制作需要根据螺纹的规格和要求进行设计，切削深度必须控制好，否则会影响螺纹的精度和质量。此外，操作人员需要具备一定的技能和经验，在实际操作中应该严格遵守安全操作规程，确保人身安全和设备运行稳定。

八、数控车床螺纹刀的角度怎么选用？

车螺纹的步骤与方法:(低速车削三角形螺纹Vく5米∕分)

1、车螺纹前对工件的要求: 1)螺纹大径:理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差(-)，上偏差为0;因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。螺纹外径比公称直径小0.1p。 螺纹外径D=公称直径-0.1p 2) 退刀槽:车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。 3) 倒角:车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径。 4) 牙深高度(切削深度):h1=0.6p

2、调整车床:先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。调整到各手柄到位。

3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。

4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确(钢尺)。

5、开始切削，利用刻度盘调整切深(逐渐减小切深)。注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。吃刀深度控制，粗车时t=0.15~0.3mm，精车时tく0.05mm。 六、螺纹的测量: 1、单向测量法: 1) 顶径的测量:螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。 2)螺距的测量:螺距一般可用钢尺测量， 3)中径的测量:(1)用螺纹千分尺测量螺纹中径。(2)用三针法测量螺纹中径。三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。 2、综合测量法:综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量 七、安全生产: 1)车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。 2)在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。 3) 不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。

九、新代数控车床螺纹退刀参数？

您好，新型数控车床螺纹退刀参数包括以下几个方面：

1. 退刀深度：退刀深度是指在螺纹加工过程中，螺纹刀具从轴向向径向移动的距离。通常情况下，螺纹退刀深度应为螺纹高度的1/2到2/3左右。

2. 退刀速度：退刀速度是指螺纹刀具从轴向向径向移动的速度。退刀速度要根据螺纹加工的具体情况来确定，通常应控制在0.05～0.1mm/r之间。

3. 退刀角度：退刀角度是指螺纹刀具退刀时与工件表面的夹角，通常应控制在5°～10°之间。

4. 切削速度：切削速度是指螺纹刀具在螺纹加工过程中的线速度。切削速度要根据螺纹材料的硬度、切削液的种类、刀具材质等因素来确定，通常应控制在10～80m/min之间。

5. 进给量：进给量是指螺纹刀具在螺纹加工过程中每转进给的距离。进给量要根据螺纹直径、切削深度、切削速度等因素来确定，通常应控制在0.05～0.5mm/r之间。

十、数控车床车螺纹没有退刀槽怎样退刀？

没有退刀槽的螺纹是非常常见的螺纹，

用G32、G92、G76都可以实现。

其中G32需要编一个退刀的锥螺纹程序段。

G92可以通过参数设置实现退刀功能，默认就是有退刀功能的。

G76直接在程序中设定退刀量。