数控撞刀后如何在已加工工件上对刀？

一、数控撞刀后如何在已加工工件上对刀？

数控加工中心导致撞刀的原因很多，但是由系统硬件造成故障的可能性非常小。只要加强管理，减少误操作，定期检查刀补值和工件坐标系的设定，在加工之前确认原点，做好各方面的检查，绝大部分撞刀事故都是可以避免的。

二、数控车床不同长度的工件对刀？

是你没把刀补清零，或是材质的热胀冷缩，弹性变形刀具磨损，刀具圆弧半径补偿没做处理和刀杆强度不够所造成。

三、数控车螺纹工件拿下后如何重新对刀？

在工件起始点设定坐标系，开始工作，由于螺纹是逐渐靠向底径的，在没有车到工件时注意观察与之前的螺纹牙是否吻合，大多数是不会吻合（除非运气好），大概观察与牙左右的差值，用手动停车后在刀补页面输入你所目测的差值（注：在观察牙中刀尖离工件牙偏左，就输入正刀补，反之输入负数。）一般目测准确度不高，可以经过几次输入刀补后就会找到原工件的螺纹牙中。

四、请问数控加工中心对圆柱工件是怎样对刀的？

用百分表校准外圆即可 或者用红宝石探头找中一般情况下 数控加工中心比较加工多的就是内孔 如果需要加工外圆 尤其是表面粗糙度及精度较高的圆柱 就比较复杂了 需要采用特种的刀具 前不久我刚接触到此类零件 加工效果还不错

五、数控车轴类工件跳动怎么解决？

答：数控车轴类工件跳动解决方法：

1.造成数控机床轴抖动的原因有：导轨润滑不好、静压导轨的静压压力不足、导轨面拉伤、丝杠或者齿条反向间隙过大、传动机械故障、位置测量元件故障、电气故障都可以造成机床轴抖动。

2.机床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。在机器中主要用来支撑传动零件如齿轮、带轮，传递运动及扭矩，如机床主轴；有的用来装夹工件，如心轴。

3.除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。

六、数控车轴类工件总长怎么控制？

先用刀具切一下端面，沿x方向退刀，停车，测量工件总的长度，如果多了5（假设）毫米，就把刀具沿z负方向移动5(假设)毫米，再沿x方向车端面，就保证总长了。

七、数控机床对刀与工件坐标系如何设置？数控机床？

数控机床的对刀与工件坐标系设置是确保加工精度和安全性的重要步骤。下面是一般情况下对刀与工件坐标系的设置方法：

1. 对刀设置：

在数控机床上安装对刀装置，用于对加工前工件的刀具位置进行测量和控制。对刀装置通常由对刀传感器、对刀电机、对刀支架等组成。对刀装置的参数设置将影响加工的精度和速度。通常，对刀设置包括对刀传感器的位置、角度、精度等参数。

2. 工件坐标系设置：

工件坐标系是数控机床加工过程中用来表示工件几何形状和刀具路径的坐标系。工件坐标系通常由笛卡尔坐标系或极坐标系组成，用于表示工件的几何形状和刀具位置。在数控机床上，工件坐标系的设置通常包括原点、工件坐标系原点的位置、工件原点的坐标值、工件坐标系的大小等参数。

3. 刀具半径设置：

刀具半径是控制刀具切削轨迹的重要因素。在数控机床上，刀具半径设置通常包括刀具长度、刀具半径补偿开关、刀具半径补偿设置等参数。刀具长度设置决定了刀具的切削范围和深度，刀具半径补偿开关设置决定了刀具切削轨迹的修正量，刀具半径补偿设置决定了刀具切削轨迹的修正方向。

在实际操作中，对刀与工件坐标系的设置需要根据具体的加工情况和机床特性进行调整和优化，以确保加工的精度和安全性。

八、KND数控对刀？

对刀过程如下：

1、程序设定

首先，需要根据加工的零件来编写程序，在程序中设定好刀具的尺寸、加工的深度、转速等参数，以及加工的位置和方向。

2. 对刀

然后，将刀具安装到车床上，并使用数控系统进行自动对刀，确保刀具的尺寸、位置和方向与程序中设定的参数一致。

3. 加工

最后，根据程序中设定的参数，使用数控系统进行自动加工，完成零件的加工。

九、FANUC数控车床怎么设定工件坐标系及对刀？

发那克对刀步骤：以寻边器对刀为例，对X轴：将寻边器在X向接触工件后，摇进半个寻边器距离，打开刀补界面，切换到坐标系，点方向键，点到G54坐标的X处，输入X0，点测量，X向坐标设置完毕。Y向同理。Z向用Z轴设定器设定，方法与设X轴同理。

十、数控牛头刀怎么对刀？

数控牛头刀对刀是数控加工中的一个关键步骤，它用于确定牛头刀在机床坐标系中的正确位置。以下是一般的数控牛头刀对刀步骤。请注意，具体操作可能因数控系统而异，因此请务必参考您的数控机床和数控系统的用户手册。

1. 准备对刀工具：在对刀之前，确保您拥有所需的工具，如块规、量表或对刀仪。

2. 手动移动刀具：根据您的数控程序，手动移动刀具至接近工件的位置。确保刀具距离工件表面大约1-2毫米。

3. 将刀具设定为零点：将数控系统设置为零点偏移模式。这通常涉及在数控系统中输入相应的代码。

4. 测量刀具长度：使用块规、量表或对刀仪测量刀具的长度。这将帮助您确定刀具从机床参考点到工件表面的距离。

5. 输入刀具长度：将测量到的刀具长度输入到数控系统中。确保正确输入刀具长度的正负号。

6. 设定刀具偏置：根据需要，将刀具偏置设定为相应的值。这通常涉及在数控系统中输入相应的代码。

7. 测量刀具半径：使用块规、量表或对刀仪测量刀具的半径。这将帮助您确定刀具从机床参考点到工件表面的半径偏移。

8. 输入刀具半径：将测量到的刀具半径输入到数控系统中。确保正确输入刀具半径的正负号。

9. 确认对刀结果：在数控系统中运行一个简单的程序，检查刀具是否在正确的位置。如有需要，根据实际结果对刀具长度和半径进行微调。

10. 开始加工：在对刀过程完成后，您现在可以开始执行数控加工程序。

请注意，在进行对刀操作时，务必遵循安全规程。如果可能，寻求专业人士的帮助以确保操作正确。