数控编程，锥螺纹怎么切削？

一、数控编程，锥螺纹怎么切削？

查表得 大头的大牙=20.955，而你要求长度是15，那小头的大牙是(大头的大牙-小头的大牙 )除以长度等于1比16，即(20.955-X)除以15=1比16，最后算得小头的大牙20.017.这就是外圆刀车的尺寸起点。编程如下O0001M3 S600T0101 (外圆刀)G0 X20.017 Z2 (定位)G1 Z0 F100 (慢速靠近工件)X20.955Z-15(车螺纹之前的锥度)G0 X100Z100(退刀)现在就要求R这里要特别注意定位，比如定在Z5的位置，那此时的小头就不是20.017了，用上面的方法计算，(20.955-X)除以(15+定位5)=1比16，算的新的小头大经X是19.705。R=(大头-小头)除以2 即 (20.955-19.705)除以2=0.625，外锥螺纹用负号，内锥螺纹用正号，因为这个题是外螺纹，即R为-0.625，即锥螺纹编程如下T0202 (螺纹刀)M3 S400G0 X22 Z5G92 X20 Z-15 R-0.625 I14 (这里如果不写牙数写螺距F就是25.4除以14等于1.814)X19.

6 I14 X19.2 I14X18.9 14X18.75 14X18.631 I14X18.631(精车)I14 (写I不能省，写F就可以省勒)G0 X100 Z100M5M3055度的锥管螺纹都是1比16的锥度。

定位不一样那R也不一样，如果不是定在5,是Z3那就要重算了，方法都一样。希望能帮到你

二、华兴数控车床螺纹切削进刀设置？

华兴数控车床的螺纹切削进刀设置，应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除两端因变速而出现的非标准螺距的螺纹段。

三、数控车床切削平面螺纹怎样编程？

直接g1f螺距就好了。但是要一刀完成。要用恒速切屑

四、大连数控机床锥螺纹切削怎么编程？

锥螺纹切削固定循环指令；G92 X(u)_z(w)_R_F_坐标X（U），Z（W）用法与直螺纹切削固定循环指令相同，U和W的符号应根据刀具轨迹方向确定（U，W是增量坐标有正负号），R是圆锥面起点半径减去终点半径，有正负号；F为螺纹导程

五、螺纹切削名称？

一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时，刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。

在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工具)。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法;用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8~9级(JB2886-81，下同);在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。

六、数控车左右切削双头梯形螺纹怎么编？

也就是车床的左右借刀法程序没什么特殊的，主要就是你的起刀点的位置变化，比如开粗的起点为X60 Z3 先车到底径或留点精光一刀（刀要小于30度要么用槽刀）那么第二把刀（30度但刀头是比标准的小的好像是0.366*螺距）

七、挤压螺纹和切削螺纹区别？

挤压螺纹和切削螺纹有很大区别挤压螺纹是用滚板或滾轮胎具加工而成，由于是挤压成型加工后蚱蚊密度提高了，强度增加了而且没有废料从而节约了大量成本在标准件加工都使該工艺，而切削加工的螺纹多釆用手工切削操作浪费人力和产生大量废料又浪费資源，因此只在小批量生产中使用

八、车床切削螺纹切削深度怎么计算？

你看到的时不同螺距所对应的切深。

首先，你要确认是粗牙还是细牙，如果是粗牙，查出对应的螺距，如M8，其对应的螺距是P=1.25；如果是细牙，就会标出来，如M8X1，表示螺距P=1。然后按此公式可算出理论牙底深度，Dp=0.541265877*P。至于切深，就要看你所用的刀具是什么样的，是带圆弧，还是尖角，还是截形。最终确定实际切深ap。我是做设计的，所述偏理论。需结合实际生产所用刀具类型，确认实际切深。（切深只与螺距和刀具有关）

九、数控车螺纹转速和切削量是怎样计算的？

小直径转速可以大点，大直径转速要低点，而且要考虑刀具夹具等因素合理设置，具体转速你也可以根据相同直径的孔或者圆柱的切削速度近似计算，切削量不能太大，一般一刀只车几十丝，精车留十丝就足够了，前几刀切削用量可以大点，最后一刀切削用量要小。大直径大螺距的转速要慢，小直径小螺距的转速可以快点。数控编程螺纹的进给速度F就是指螺纹的导程（螺距），公制螺纹和英制螺纹道理一样，只是数值转换成公制的就可以按公制编程了。另附FANUC系统数控车床螺纹切削指令G32 X F ；G32 Z F ;(X、Z是目标点坐标,F是螺距，属于单一程序段走刀，和G01路线相似，一个程序段一个动作）G92 X Z F ;X ;X ;（X、Z是目标点坐标,F是螺距，属于单一循环走刀，一程序段有进刀、车削、退刀、返回四个动作）G76是螺纹切削复合循环，一个程序段多个动作，直到车削到X和Z终点结束，格式和含义如下G76 P020060 Q150 R0.03；G76 X Z P Q R F ；（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值）第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高（P的单位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（单位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺纹编程的螺纹起点与终点的半径差，F是螺距（导程）。G76 P m rα QΔdmin Rd; G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff;说明：m:精加工重复次数（01～99）；r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f为一档，可用00～99两位数字指定；α：刀尖角度，可选80°、60°、55°、30°、0°共六种，用两位数指定；Δdmin：最小切削深度；d：精加工余量；X(U) Z(W)：螺纹终点坐标；i：圆锥螺纹半径差，如果i=0为圆柱螺纹，；k：螺纹牙高（方向半径值），通常为正，以无小数点形式表示；Δd：第一次粗切深（半径指定），以无小数点形式表示；f：螺纹导程。第二种格式G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__；其中X、Z 为螺纹终点坐标值；U、W ：为螺纹终点相对循环起点的坐标增量；I ：为锥螺纹始点与终点的半径差，当I为0时， 加工圆柱螺纹；K ：为螺纹牙型高度(半径值)，通常为正值；D ：为第一次进给的背吃刀量(半径值)，通常为正值；F ：指令螺纹导程；A ：为螺纹牙型角。

十、华中数控车，螺纹切削G32使用方法？

螺纹切削 G32

格式：G32 X(U)__Z(W)__R__E__P__F/I__

X 、Z ：为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；

U 、W ：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；

F ：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；

I ： 英制螺纹的导程。单位：牙/英寸

R、E ：螺纹切削的退尾量，R表示Z向退尾量；E为X向退量，R、E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X正向回退，为负表示沿Z、X负向回退。使用R、E可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R一般取2倍的螺距，E取螺纹的牙型高。

P ：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。