数控立车怎么找平？

一、数控立车怎么找平？

数控立车的找平方式可以采取以下几种常见方法：1. 使用平整度测量工具：首先进行粗调，根据零件的加工要求和工艺要求，利用宽量板或者平整度测量仪测量工件的平整度，然后根据测量结果进行微调，调整工件的位置或调节立车的工作参数，使工件逐渐接近平整度要求。2. 使用平整度补偿功能：部分数控立车设备带有平整度补偿功能，可以通过调节并激活补偿功能，根据测量结果对工件进行自动调整，实现平整度要求。3. 使用调平片或垫片：对于一些工件的平整度较低并且要求不高的情况，可以使用调平片或垫片进行调整。在工件和支撑面之间插入适当的调平片或垫片，通过调整数量或厚度来实现工件的平整度要求。4. 调整刀具参数：切削工具的刃尖角度、前角、刀尖尺寸等参数的选择和调整也可以影响工件的平整度。根据工件的特性和要求，调整和优化切削刀具的选择和切削参数，可以达到更好的平整度。以上是一些常见的数控立车找平方法，具体的操作步骤和调整方法可能因设备的不同而略有差异，需要根据具体情况进行调整和操作。同时，在进行调整之前，需要对工件的平整度要求进行充分了解，并依据测量结果和实际情况来调整。

二、数控车床怎么找平？

1 数控车床需要保证车床床身与导轨的平面度，因此需要进行找平操作。 2 找平的原因是由于使用时间、受力等因素导致车床床身变形或者导轨与车床床身不平行，严重影响加工精度。3 数控车床找平的方法多种多样，常用的有人工找平、机械找平和液压找平等。需要根据不同车床的特点和损坏程度选择不同的找平方法，找平后再进行校正和调整。

三、找平砂浆配合比表？

地面找平的水泥砂浆配合比为水泥：砂=1：2，应搅拌均匀。　　

满铺水泥砂浆后用长木杠拍实搓平，使砂浆与基层结合密实。　　

一般地面找平可以分为两种，一是原始的水泥砂浆地面找平，二是现在广泛运用的自流平水泥找平。两者的意思都是将建筑物的原始地面通过找平使地面平整度达到一定的标准。　　

水泥砂浆是由水泥、细骨料和水，以及根据需要加入的石灰、活性掺合料或外加剂在现场配成的砂浆，分为水泥砂浆和水泥混合砂浆。

四、楼面砂浆找平拉毛做法？

双面粉：墙有两面，两面都粉 纸筋灰面：就是粉面得材料选用纸筋石灰粉的 天棚的做法就是：1cm厚的水泥纸筋灰找平（水泥纸筋灰是材料，找平就是没灾墙上要弄平整了，是个底子），在找平层上抹3mm厚的纸筋灰，要抹光滑了，这就是天棚的表面了 找平拉毛是抹灰的一个工艺，比如外墙就需要拉毛，你可以看看外墙涂料，找一面外墙，上面有涂料，然后你可以看到表面是毛的，那就是拉毛的，用滚筒滚滚就是毛的，简称拉毛

五、cnc工件校表找平口诀？

CNC打表是基础，工件装夹好后，确认基准边和基准面，基准边要扫表扫一直，基准面要打表打平。

六、数控拉刀怎么使用？

正确使用方法有以下六种：

1.拉刀的装夹

加工中心用拉刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。在拉削加工过程中，有时可能出现拉刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与拉刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。拉刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中拉刀就容易松动掉落。所以在拉刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。

当拉刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。

拉刀夹紧后可能出现的另一问题是加工中拉刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。

2.拉刀的振动

由于拉刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。振动会使拉刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将拉刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。在正常加工中拉刀的振动越小越好。

当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。

如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。

3.拉刀的端刃切削

在模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长拉刀的伸出量。如果使用长刃型拉刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型拉刀。在卧式数控机床上使用大直径拉刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现的问题。在必须使用长刃型拉刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。

4.切削参数的选用

切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及拉刀的直径。国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。但切削参数的选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等多方面因素的影响，应根据实际情况适当调整切削速度和进给速度。

当以刀具寿命为优先考虑因素时，可适当降低切削速度和进给速度；当切屑的离刃状况不好时，则可适当增大切削速度。

5.切削方式的选择

采用顺铣有利于防止刀刃损坏，可提高刀具寿命。但有两点需要注意：①如采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙；②当工件表面残留有铸、锻工艺形成的氧化膜或其它硬化层时，宜采用逆铣。

6.硬质合金拉刀的使用

高速钢拉刀的使用范围和使用要求较为宽泛，即使切削条件的选择略有不当，也不至出现太大问题。而硬质合金拉刀虽然在高速切削时具有很好的耐磨性，但它的使用范围不及高速钢拉刀广泛，且切削条件必须严格符合刀具的使用要求。

七、数控机床拉钉拉不紧？

① 刀具尾部拉钉的长度不够，致使液压缸虽已运动到位，而仍未将刀具顶松。

② 拉杆尾部空心螺钉位置起了变化，使液压缸行程满足不了“松刀”的要求。

③ 顶杆出了问题，已变形或磨损。

④ 弹簧卡头出故障，不能张开。

⑤ 主轴装配调整时，刀具移动量调的太小，致使在使用过程中一些综合因素导 致不能满足“松刀”条件。

八、数控代码指令表？

数控指令代码列举以下代码：

1、G00与G01

G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工。

G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工。

2、G02与G03

G02顺时针圆弧插补 。

G03逆时针圆弧插补。

3、G04(延时或暂停指令）

一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽。

4、G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心。

5、G27、G28、G29 参考点指令

G27:返回参考点，检查、确认参考点位置。

G28:自动返回参考点（经过中间点）。

G29:从参考点返回，与G28配合使用。

6、G40、G41、G42 半径补偿

G40：取消刀具半径补偿。

7、G43、G44、G49 长度补偿

G43：长度正补偿 。

G44：长度负补偿 。

G49：取消刀具长度补偿。

8、G32、G92、G76

G32：螺纹切削

G92：螺纹切削固定循环

G76：螺纹切削复合循环

九、数控打表的步骤？

数控机床打表方法：

1、用指针表上凸起的小疙瘩与工件接触。

2、慢慢转动工件就可以看出指针的摆幅有多大，可以看出工件是否椭圆。

3、数值越小越好。

4、指针表上的小格代表多少丝，如果指针在小格的左右摆幅很大，就说明误差很大了，也就是数据不正常，反之则正常。数控机床中打表是指用指针表测量工件的精度，是测量工件精度较高的测量方法

十、数控跳动表怎么用？

数控跳动表是用来测量工件表面平面度、圆度等精度的仪器，使用方法如下：首先，将工件放在测试床上固定好，然后将数控跳动表置于工件表面上；其次，调整数控跳动表的位置，使其与工件表面垂直，并初步调整数控跳动表的显示数值为0；接着，按下数控跳动表的测量键，数控跳动表开始记录工件表面的波动情况；最后，等待测量结束后，读取数控跳动表的显示数值，即可得到工件表面的精度数据。总之，数控跳动表使用简单、精准、可靠，是现代制造业中不可或缺的一种测量工具。