什么是加工中心调试，内容包括什么？

一、什么是加工中心调试，内容包括什么？

　　一．加工中心的调试

　　机床调试的目的是考核机床安装是否稳固，各传动、操纵、控制等系统是否正常和灵敏可靠。

　　调试试运行工作依以下步骤进行：

　　．按说明书的要求给个润滑点加油，给液压油箱灌入合乎要求的液压油，接通气源。

　　．通电，各部件分别供电或各部件一次通电试验后，再全面供电。观察各部件有无报警、手动各部件观察是否正常，各安全装置是否起作用。即使机床的各个环节都能操作和运动起来。

　　．灌浆，机床初步运转后，粗调机床的几何精度，调整经过拆装的主要运动部件和主机的相对位置。将机械手、刀库、交换工作台、位置找正等。这些工作做好后，即可用快干水泥灌死主机和各附件的地脚螺栓，将各地脚螺栓预留孔灌平。

　　．调试，准备好各种检测工具，如精密水平仪、标准方尺、平行方管等。

　　．精调机床的水平，使机床的几何精度达到允许误差的范围内，采用多点垫支撑，在自由状态下将床身调成水平，保证床身调整后的稳定性。

　　．用手动操纵方式调整机械手相对于主轴的位置，使用调整心棒。安装最大重量刀柄时，要进行多次刀库到主轴位置的自动交换，做到准确无误，不撞击。

　　．将工作台运动到交换位置，调整托盘站与交换工作台的相对位置，达到工作台自动交换动作平稳，并安装工作台最大负载，进行多次交换。

　　．检查数控系统和可编程控制器PLC装置的设定参数是否符合随机资料中的规定数据，然后试验各主要操作功能、安全措施、、常用指令的执行情况等。

　　．检查附件的工作状况，如机床的照明、冷却防护罩、各种护板等。

　　一台加工中心安装调试完毕后，由于其功能繁多，在安装后，可在一定负载下经过长时间的自动运行，比较全面的检查机床的功能是否齐全和稳定。运行的时间可每天8小时连续运行2到3天或每24小时连续运行1到2天。连续运行可运用考机程序。

　　二．加工中心的验收

　　加工中心的验收是一项复杂的检测技术工作。它包括对机床的机、电、液、气各部分的综合性能检测及机床静、动态精度的检测。在我国有专门的机构，即国家机床产品质量检测中心。用户的验收工作可依照该机构的验收方法进行，也可请上述机构进行验收。主要集中在两个方面：

　　1．加工中心几何精度检查

　　加工中心的几何精度是组装后几何形状误差，其检查内容如下：

　　．工作台的平面度

　　．各坐标方向移动的相互垂直度

　　．X轴方向移动岁工作台面的平行度

　　．Y轴方向移动岁工作台面的平行度

　　．X轴方向移动对工作台上下型槽侧面的平行度

　　．主轴的轴向窜动

　　．主轴孔的径向跳动

　　．主轴箱沿Z坐标方向移动对主轴轴心线的平行度

　　．主轴回转轴心线对工作台面的垂直度

　　．主轴箱在Z坐标方向移动的直线度

　　常用的检测工具有：精密水平仪、直角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测微仪、高精度主轴心棒及刚性好的千分表杆。每项几何精度按照加工中心的验收条件的规定进行检测。注意：检测工具的等级必须比所测的几何精度高一等级。同时，必须在机床稍有预热的状态下进行，在机床通电后，主轴按中等转速回转15 分钟以后再进行检验。

　　2．机床性能验收

　　根据《金属切削机床实验规范总则》规定的试验项目如下：

　　可靠性 空运转振动 热变形 静刚度

　　抗振性切削 噪声 激振 定位精度

　　主轴回转精度 直线运动不均匀性 加工精度

　　对机床做全面性能试验必须高精度的检测仪器。在具体的机床验收时，各验收内容可按照机床厂标准和行业标准进行。

二、疾控中心人员工作内容？

疾控中心主要使命是：

1、通过对疾病、残疾和伤害的预防控制，创造健康环境，维护社会稳定，保障国家安全，促进人民健康；

2、以科研为依托、以人才为根本、以疾控为中心。在卫生部领导下，发挥技术管理及技术服务职能，围绕国家疾病预防控制重点任务，加强对疾病预防控制策略与措施的研究，做好各类疾病预防控制工作规划的组织实施；

3、开展食品安全、职业安全、健康相关产品安全、放射卫生、环境卫生、妇女儿童保健等各项公共卫生业务管理工作，大力开展应用性科学研究，加强对全国疾病预防控制和公共卫生服务的技术指导、培训和质量控制，在防病、应急、公共卫生信息能力的建设等方面发挥国家队的作用。扩展资料：疾控中心职责：1、为拟订与疾病预防控制和公共卫生相关的法律、法规、规章、政策、标准和疾病防治规划等提供科学依据，为卫生行政部门提供政策咨询。2、拟订并实施全国重大疾病预防控制和重点公共卫生服务工作计划和实施方案，并对全国实施情况进行质量检查和效果评价。3、指导建立国家公共卫生监测系统，对影响人群生活、学习、工作等生存环境质量及生命质量的危险因素，进行营养食品、劳动、环境、放射、学校卫生等公共卫生学监测；对传染病、地方病、寄生虫病、慢性非传染性疾病、职业病、公害病、食源性疾病、学生常见病、老年卫生、精神卫生、口腔卫生、伤害、中毒等重大疾病发生、发展和分布的规律进行流行病学监测，并提出预防控制对策。

4、参与和指导地方处理重大疫情、突发公共卫生事件，建立国家重大疾病、中毒、卫生污染、救灾防病等重大公共卫生问题的应急反应系统。配合并参与国际组织对重大国际突发公共卫生事件的调查处理。

5、参与开展疫苗研究，开展疫苗应用效果评价和免疫规划策略研究，并对全国免疫策略的实施进行技术指导与评价。

三、小型加工中心的安装调试和验收都有哪些内容？

数控加工中心是高精度机电一体化的产品，它集成了先进的制造技术和计算机控制技术，是一种具有刀库并能自动更换刀具，对工件进行多工序加工的数控机床。数控加工中心的安装与调试是指机床到用户处后按照机床提供商的要求安装到工作场地，并进行必要的调试。

这些工作主要包括机床地基的准备、机床的联结、数控系统的连接与调整的，通电试车以及机床精度和功能的测试。

对于小型数控机床，这项工作比较简单，而数控加工中心一般由于体积过大，机床厂家通常在发货时要将机床解体成几个部分，等机床运用到用户处后重新组装和调试，因此工作较为复杂。1、加工中心的初步安装（1）机床初步就位用户在机床运到之前，应按照机床厂家事先提供的有关机床安装数据做好安装的准备，比如做好地基、预留好安装孔、提供机床电源等。

机床运到后，按照装箱单清点零部件。电缆、资料等是否齐全。

然后，按照安装说明把组成机床的各大部件分别在地基上就位。就位时，垫铁。调整垫板和地脚螺铨等也相应对号入座。

（2）机床联结机床各部件组装前，首先应去除安装联结面、导轨和各运动面的防锈涂料，做好各部件的基本清洁工作。

然后安装配图把各部件组装成整机，如将立柱、电柜、数控柜装在床身上，刀库、机械手等装在立柱上。

组装时要使用原来的定位销、定位块，将安装位置恢复到机床拆卸前的状态。

组装完成后，进行电缆、油管、和器官的联结。

说明书中有电气联结图、液压及气动管路联结图，根据这些图把它们打上标记，一一对好入座联结好。

联结时要特别注意清洁，接触和密封要可靠，并要检查有无松动与损坏。

在油管和气管的联结中要特别注意防止异物从接口进入管路，避免造成整个液压系统故障。

2、数控系统的联结和调整数控系统是数控加工中心的核心部件，应对它的各种连接及其参数予以确认和调整。

（1）数控系统的开箱检查检查包括系统本体和与之配套的进给速度控制单元、伺服电机、主轴控制单元、主轴电机。

检查它们的包装是否完整无损，实物与订单是否相符。

（2）外部电缆的连接外部电缆连接是数控装置与外部mdi/crt单元、强电柜、机床操作面板、进给伺服电机、主轴电动机的动力线和反馈线的连接。

地线要采用一点姐接地型，即辐射式接地法，防止串扰。

这种接地要求将数控柜中的信号接地、强电接地和机床接地等连接到公共的接地点上，而且数控柜与强电柜之间应有足够粗的保护接地电缆。

（3）数控系统电源线的连接应在切断数控柜电源开关的情况下连接数控柜的输入电缆。

（4）各种设定确认数控系统内的印刷电路板上有许多短路设定点，这项设定由机床厂完成，用户只需确认和记录一下。设定确定的内容随数控系统的不同而不同，但一般有以下3各方面：

①确认控制部分印刷电路板上的设定。

主要确认主板、ROM板、联结单元、附加控制板以及旋转变压器或感应同步器控制板上的设定。

②确认速度控制单元印刷电路板上的设定。

在直流速度控制单元和交流速度控制单元都有许多的设定点，用于选择检测元件的种类、回路增益以及各种报警等。

③确认主轴控制单元印刷电路板上的设定。

无论在直流还是交流主轴控制单元上，均有一些用以选择主轴电机电流极限和主轴转速的设定点。

但在数字式交流主轴控制单元上已用数字设定代替短路棒的设定，这时只能通在通电时才能进行设定与确认。

（5）输入电源电压、频率及相序的确认主要包括：

①检查和确认变压器的容量是否满足控制单元和伺服驱动系统的能量消耗。

在总负荷上留有一定的余量。

②检查电源的波动范围是否在数控系统的允许范围之内。

有些大型精密机床对电源要求很高，此时应外加交流稳压器，以保证机床平稳正常地运行。③对于采用晶阀管控制元件的速度控制单元的供电电源，一定要检查相序。在相序不正确的情况下通电，可能使速度控制单元的输入保险丝熔断。相序的检查方法有两种：一种是用相序表测量，当相序接法正确时，相序表按顺时针方向旋转；另一种方法是采用示波器测量二者的波形，两相看一下，确定各相序。(6)检查直流稳压电源的电压输出端对地是否短路各种数控系统内部都有直流稳压电源单元，可为系统提供+5，±15，+24V等直流电压。因此，在通电前，应检查这些电源的负载，看是否有对地短路现象，可用万用表来测量和确认。(7)通过数控柜电源检查各输出电压接通电源后，首先应检查数控柜内各风扇是否运转正常，由此可确定电源是否接通。检查各印刷电路板上的供电电压是否正常，是否在正常波动范围之内。对+5V电源的电压要求比较高，波动范围通常要求在在±5%以内。（8）确认数控系统中各参数的设定设定系统参数的目的，就是当数控装置与机床相连时，能使机床具有最佳的工作性能。不同的数控系统，其参数是有不同的，机床随机附带的参数表是机床的重要技术资料，应妥善保管。它对以后的机床故障维修和参数的恢复有很大作用。大多数厂家的产品可以通过按压MDICRT单元上的｛PARAM｝(参数)键来显示已存入系统存储器的参数。（9）确认数控系统与机床间的接口现代的数控系统一般具有自诊断功能，在CRT显示器可以显示数控系统与机床接口以及数控系统内部状态，带有可编程控制器的机床，还可显示PLC梯形图的状态，对照厂家提供的梯形图说明书，可确认数控系统与机床之间各接口状态是否正常。3、通电试用在通电试用前，要按照说明书给机床加润滑油，加满润滑油油箱，在润滑点灌注规定的油液和油脂，清洗液压油箱及过滤器，灌入规定标号的液压油。在通电的同时，为了安全应做好按压急停按钮的准备，随时切断电源。通电后，首先观察有无报警，然后用手动方式陆续启动各部件，试试各导轨的运行是否正常，主轴的运转是否正常，各种安全装置是否起作用，系统各部的运行噪声是否正常等等。在检查液压系统时，看看液压管路中是否行程油压，各接头有无渗漏等。上述检查完毕后，调整机床的床身水平，粗调机床的主要几何精度、各主要运动部件与主机的相对位置等。这些工作完成后，就、可固定地脚螺栓了，用快干水泥灌注预留孔，等水泥干了后，就可以进行下一步的试车工作。接下来主要是进一步确认机床各部件的运行情况，检查给出的运行指令和机床实际运行情况是否相符，如不符，应检查油管参数的设定。还应检查机床的辅助装置是否可用，比如机床的照明灯受否能点亮，冷却防护罩和各种护板是否完整，冷却液是否能正常喷出等。最后，应进行一次返回基准点的测试，看看每次回基准点的位置是否完全一致。4、试运行数控加工中心安装完毕后，要求整机在带一定负载的条件下进行一段较长时间的自动运行，较全面地检查机床功能及工作可靠性。可采用连续2~3天每天运行8h或连续运行32h的方法。试运行时可直接采用机床厂调试时用的考机程序，也可自行编制一个程序。

四、简述加工中心精度和功能调试的基本内容？

　　．按说明书的要求给个润滑点加油，给液压油箱灌入合乎要求的液压油，接通气源。

　　．通电，各部件分别供电或各部件一次通电试验后，再全面供电。观察各部件有无报警、手动各部件观察是否正常，各安全装置是否起作用。即使机床的各个环节都能操作和运动起来。

　　．灌浆，机床初步运转后，粗调机床的几何精度，调整经过拆装的主要运动部件和主机的相对位置。将机械手、刀库、交换工作台、位置找正等。这些工作做好后，即可用快干水泥灌死主机和各附件的地脚螺栓，将各地脚螺栓预留孔灌平。

　　．调试，准备好各种检测工具，如精密水平仪、标准方尺、平行方管等。

　　．精调机床的水平，使机床的几何精度达到允许误差的范围内，采用多点垫支撑，在自由状态下将床身调成水平，保证床身调整后的稳定性。

　　．用手动操纵方式调整机械手相对于主轴的位置，使用调整心棒。安装最大重量刀柄时，要进行多次刀库到主轴位置的自动交换，做到准确无误，不撞击。

　　．将工作台运动到交换位置，调整托盘站与交换工作台的相对位置，达到工作台自动交换动作平稳，并安装工作台最大负载，进行多次交换。

　　．检查数控系统和可编程控制器PLC装置的设定参数是否符合随机资料中的规定数据，然后试验各主要操作功能、安全措施、、常用指令的执行情况等。

　　．检查附件的工作状况，如机床的照明、冷却防护罩、各种护板等。

　　一台加工中心安装调试完毕后，由于其功能繁多，在安装后，可在一定负载下经过长时间的自动运行，比较全面的检查机床的功能是否齐全和稳定。运行的时间可每天8小时连续运行2到3天或每24小时连续运行1到2天。连续运行可运用考机程序。

　　二．加工中心的验收

　　加工中心的验收是一项复杂的检测技术工作。它包括对机床的机、电、液、气各部分的综合性能检测及机床静、动态精度的检测。在我国有专门的机构，即国家机床产品质量检测中心。用户的验收工作可依照该机构的验收方法进行，也可请上述机构进行验收。主要集中在两个方面：

　　1．加工中心几何精度检查

　　加工中心的几何精度是组装后几何形状误差，其检查内容如下：

　　．工作台的平面度

　　．各坐标方向移动的相互垂直度

　　．X轴方向移动岁工作台面的平行度

　　．Y轴方向移动岁工作台面的平行度

　　．X轴方向移动对工作台上下型槽侧面的平行度

　　．主轴的轴向窜动

　　．主轴孔的径向跳动

　　．主轴箱沿Z坐标方向移动对主轴轴心线的平行度

　　．主轴回转轴心线对工作台面的垂直度

　　．主轴箱在Z坐标方向移动的直线度

　　常用的检测工具有：精密水平仪、直角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测微仪、高精度主轴心棒及刚性好的千分表杆。每项几何精度按照加工中心的验收条件的规定进行检测。注意：检测工具的等级必须比所测的几何精度高一等级。同时，必须在机床稍有预热的状态下进行，在机床通电后，主轴按中等转速回转15 分钟以后再进行检验。

　　2．机床性能验收

　　根据《金属切削机床实验规范总则》规定的试验项目如下：

　　可靠性 空运转振动 热变形 静刚度

　　抗振性切削 噪声 激振 定位精度

　　主轴回转精度 直线运动不均匀性 加工精度

　　对机床做全面性能试验必须高精度的检测仪器。在具体的机床验收时，各验收内容可按照机床厂标准和行业标准进行。

五、加工中心加工镗孔时出现椭圆怎么调试？

检查主轴是否有跳动。也有可能是加工时产生的变形

六、加工中心刀库的调试方法？

答：加工中心刀库的调试首先是调整好合适的气压，气压大了刀库送给或退回速度快，刀具容易从刀库中掉下损坏。

另外刀库与主轴的水平位置应调整好，主轴能够平衡安全换刀，还有刀库的旋转速度应调整好，刀库防护罩也必须正确的安装，不要引起与刀库干涉而摩损甚至掉刀砸坏机床。

七、加工中心3+2怎么调试？

加工中心的3+2调试指的是在一个五轴加工中心上进行三个线性轴（X、Y、Z）和两个旋转轴（A、B或C轴）的调试。调试过程通常遵循以下步骤：

1. **准备阶段**：

   - 确保所有机械部件无损伤，润滑系统正常。

   - 检查电气系统，确保所有连接正确无误，无松动现象。

   - 检查控制系统软件，确保程序正确加载。

2. **静态调试**：

   - 手动移动各个轴至中间位置，检查是否有异常声音或运动。

   - 使用手动模式逐一检查每个轴的运动范围和极限开关。

   - 检查旋转轴的零点位置是否准确。

   - 确认各个轴之间的同步运动是否协调。

3. **动态调试**：

   - 进行低速运行，观察各轴运动是否平稳，有无震动或碰撞。

   - 逐渐增加转速，检查高速运行时的稳定性。

   - 进行多轴联动调试，确保复杂路径的运动精度。

4. **精度检测**：

   - 使用专业测量工具，如测头或激光干涉仪，检测各轴的定位精度和重复定位精度。

   - 检查旋转轴的径向和轴向误差。

5. **工件试切**：

   - 安装一个试件，运行实际加工程序，检查刀具路径是否准确。

   - 检查切削过程中的振动和噪音，必要时进行刀具平衡或调整。

6. **参数优化**：

   - 根据试切结果，调整相关的加工参数，如切削速度、进给量、转速等。

   - 优化旋转轴的插补策略，减少加工误差。

7. **安全检查**：

   - 确保紧急停止按钮和安全门功能正常。

   - 检查冷却液和润滑油流量是否充足。

8. **文档记录**：

   - 记录整个调试过程中的关键数据和调整内容。

   - 更新操作手册和维护记录。

在调试过程中，始终要遵守安全规程，确保人身和设备的安全。如果在调试过程中遇到问题，应及时停止机器，查找原因并解决问题。如果问题复杂，应咨询制造商或专业技术人员。

八、加工中心编程设计调试方案

加工中心编程设计调试方案

加工中心是现代制造业中不可或缺的重要设备，它在实现自动化生产的同时，提高了生产效率和质量。然而，加工中心的编程设计和调试是一项关键的工作，直接关系到加工中心的运行效果和产品质量。本文将讨论加工中心编程设计调试的方案，帮助读者更好地理解和应用这一领域的知识。

1. 加工中心编程设计的基本原理

加工中心的编程设计是将工件的加工要求转化为机器可以识别和执行的指令，以实现工件的加工加工。编程设计的基本原理是通过定义加工过程中的坐标系、运动轨迹和加工刀具路径，将工件逐步加工成最终形状。

在编程设计过程中，需要考虑以下几个方面：

• 确定加工中心的坐标系，包括原点和三个坐标轴。
• 根据工件的几何形状和加工要求，选择合适的加工刀具和加工策略。
• 编写加工程序，定义加工过程中的运动轨迹和刀具路径。
• 进行程序调试和优化，确保加工过程的准确性和稳定性。

2. 加工中心编程设计调试方案

为了提高加工中心编程设计的效率和质量，我们可以采取以下调试方案：

2.1 加工中心编程设计模拟

在实际进行加工之前，可以通过编程设计模拟软件对加工过程进行模拟和验证。通过模拟可以更直观地了解加工刀具的运动轨迹和加工路径是否符合要求，避免在实际加工中出现错误和缺陷。

2.2 编写规范化的编程代码

编程代码的规范化对于减少错误和提高代码可读性非常重要。可以采取以下几个方面的规范化措施：

• 使用注释说明代码逻辑和功能。
• 合理命名变量和函数，使其具有描述性和可读性。
• 尽量避免使用过长的代码行和复杂的语句结构。
• 对代码进行适当的缩进和格式化，使其结构清晰。

2.3 刀具路径优化

刀具路径的优化是加工中心编程设计调试的重要环节，可以通过以下几种方法进行优化：

• 选择合适的刀具半径和补偿方式，确保刀具与工件表面的接触紧密。
• 避免刀具路径重叠和冲突，提高加工效率。
• 优化切削参数，如进给速度、主轴转速和切削深度，以提高加工质量。

2.4 系统调试和参数设置

在进行实际加工前，需要对加工中心进行系统调试和参数设置，以确保其正常运行和加工精度：

• 检查加工中心的各个部件和传感器是否正常工作。
• 校准加工中心的坐标系和运动轴。
• 设置加工中心的加工参数，包括进给速度、主轴转速和切削深度。
• 调试加工程序，验证加工中心的运行效果。

3. 加工中心编程设计调试的挑战和解决方案

加工中心编程设计调试过程中常常面临一些挑战，如加工刀具磨损、工件形状复杂和加工误差等。为了解决这些问题，可以采取以下方案：

3.1 加工刀具磨损的监测和更换

加工中心加工过程中刀具磨损会影响加工质量和效率，因此需要定期监测和更换刀具。可以使用刀具磨损监测系统，定期检测刀具磨损程度，并根据实际情况及时更换刀具。

3.2 复杂形状加工的仿真和优化

对于复杂形状的工件，可以使用加工仿真软件进行仿真和优化。通过仿真可以更准确地预测加工过程中可能出现的问题，优化加工路径和切削参数，提高加工质量和效率。

3.3 加工误差的补偿和校正

在加工过程中，由于加工中心的精度和工件材料的变化等原因，可能会产生加工误差。为了减小加工误差，可以采取以下补偿和校正措施：

• 使用测量仪器对加工结果进行测量和分析。
• 根据测量结果对加工程序进行调整和补偿，以减小加工误差。
• 定期校正加工中心的坐标系和运动轴，保证加工精度。

4. 结论

加工中心编程设计调试是实现加工中心自动化生产的重要环节，涉及到编程设计的基本原理、调试方案以及面临的挑战和解决方案。通过合理的编程设计和调试方案，可以提高加工中心的运行效率和加工质量，为现代制造业的发展贡献力量。

九、加工中心的工作原理？

加工中心的丁作原理是根据零件图纸制定工艺方案，采用手工或计算机自动编制零件 加工程序，把零件所需的机床各种动作及全部工艺参数变成机床的数控装置能接受的信息代 码．并把这些代码存储在信息载体(穿孔带、磁盘等)上，将信息载体送到输入装置。

读出信息并送入数控装置，或利用计算机和加工中心直接进行通信，实现零件程序的输入和输出． 进人数控装置的信息经过一系列处理和运算转变为脉冲信号。

有的信号送到机床的伺 服系统，通过伺服机构进行转换和放大，再经过传动机构。

驱动机床有关零部件使刀具和工 件严格执行零件程序所规定的相应运动．还有的信号送到可编程序控制器中用于顺序控制 机床的其他辅助动作，实现刀具自动更换。 2．加工中心的基本组成 加工中心的组成随机床的类别、功能、参数的不同而有所不同。

机床本身分基本部件和 选择部件，数控系统有基本功能和选用功能，机床参数有主参数和其他参数。

机床制造厂可 根据用户提出的要求进行生产，但同类机床产品的基本功能和部件组成一般差别不大。 尽管出现了各种类型的加工中心，其外形结构各异，但从总体来看主要由以下几大部分组成1)基础部分由床身、立柱、横梁、工作台和底座等部件组成．它们主要承受加工中心的静载荷及在加工时产生的切削负载，对加工中心各部件起支撑和导向作用，因此要求基础支撑件必须具有足够的刚度，较高的固有频率和较大的阻尼，这些工件通常是铸铁件或焊接而成的钢结构件，是加工中心中体积和重量最大的基础构件．2)主轴部件由主轴箱、主轴电动机、主轴和主轴轴承等零件组成。

主轴的启、停、变速等动作由数控系统控制，并通过装在主轴上的刀具参与切削运动，是切削加工的功率输出部件。

主轴系统为加工中心的主要组成部分，和常规机床主轴系统相比，加丁中心主轴系统要具有更高的转速、更高的回转精度以及更高的结构刚性和抗振性。

3)进给机构由进给伺服电动机、机械传动装置和位移测量元件等组成．它驱动工作台等移动部件形成进给运动。

加工中心进给驱动机械系统直接实现直线或旋转运动的进给和定位，对加工的精度和质量影响很大，因此对加丁中心进给系统的要求是运动精度、运动稳定性和快速响应能力。

4)数控系统(CNC) 加工中心的数控部分由CNC装置、可编程控制器、伺服驱动装置以及操作面板等组 成．它是完成加工过程的控制中心。

CNC系统一般由中央处理器、存储器和输人、辅出接口组成。

中央处理器又山存储器、运算器、控制器和总线组成。

CNC系统的主要特点是辖人存储，数据的加工、插补运算以及机床各种控制功能都通过计算机软件来完成，能增加祖 多逻辑电路难以实现的功能。

计算机与其他装置之间可通过接口设备连接。

当控制对象改 变时，只需改变软件与接口。 5)自动换刀系统(ATC) 自动换刀装置(Automatic Tool Changer，ATC)由刀库、机械手和驱动机构等部件组 成．刀库是存放加工过程所使用的全部刀具的装置；刀库有盘式．鼓式和链式等多种形式， 容量从几把到几百把，当需换刀时，根据数控系统指令，伸出机械手(或通过别的方式)将刀 具从刀库取出装入主轴中，机械手的结构根雄刀库与主轴的相对位置及结构的不同也有多 种形式，如单臂式、双臂式、回转式和轨道式等。

有的加工中心不用机械手而利用土轴箱或 刀库的移动来实现换刀。

尽管换刀过程，选刀方式、刀库结构、机械手类型等各不相同，但都是在数控装置及可编程序控制器的控制下，由电机和液压或气动机构驱动刀库和机械手实 现刀具的选择与交换。

在机构中装入接触式传感Oe还可实现对刀具和工件误差的测量。

6)辅助装置包括润滑、冷却、排屑、防护、液压、气动和检测系统等部分，这些装置虽然不直接参与切削运动，但对加丁中心的加丁效率、加工精度和可靠性起着保障作用，因此也是加丁中心不可缺少的部分。由于加工中心生产效率极高，井可长时间实现自动化加工，因而冷却、润滑、排屑等问题比常规机床更为突出。大切削量的加工需要强力冷却和及时排屑．大量冷却和润滑液酌作用还对系统的密封和泄漏提出了更高的要求．从而促进了半封闭、全封闭结构机床的产生． 7)自动托盘更换系统 有的加工中心为进一步缩短非切削时间，配有两个自动交换工件托盘：一个安装在工 作台上进行加工，另一个则位于工作台外进行装卸工件。当完成一个托盘上的工件加工后， 便自动交换托盘，进行新零件的加工，这样可减少辅助时间，提高加工效率。

十、加工中心是什么工作？

加工中心集传统的车床、铣床、钻床为一体，在机械加工方面具有很大的作用，特别是制作零件方面，通过编程来控制加工的速度及进给量，加工出来的零件具有较高的精度，有的还带刀库可自动换刀，工作效率非常高，可以实现自动化、无人化生产操作，能带来可观的经济效益。