加工中心没有对刀仪如何对刀长？

一、加工中心没有对刀仪如何对刀长？

如果你没有测量刀具的对刀仪,那就要先把刀具放入主轴手动对刀(最好用一对刀块来对刀),输入你测量的数据,然后放入刀库。就这样一把一把的对好放入刀库

二、fanuc加工中心怎样对刀长？

滚刀棍，有的机床有自动对刀仪，但是一样要滚刀棍先找出高度差

三、加工中心设置刀长

加工中心是现代制造业中广泛使用的一种机械加工设备，它可以进行高精度的切削加工，具有高效、稳定和灵活的特点。在加工中心中，刀具的设置和选择是非常重要的环节，尤其是刀长的设置更是需要非常严谨和准确。

为什么刀长设置如此重要？

刀长是指刀具从刀座到刀面的长度，刀长的设置对于加工中心的加工质量、切削效率和刀具寿命等方面都有着重要影响。

1. 加工质量：刀长的设置直接影响加工质量的稳定性和精度。如果刀长设置不准确，可能导致加工件表面质量不佳，甚至出现误差和尺寸偏差。
2. 切削效率：刀长设置合理可以减少切削过程中的振动和冲击，提高切削效率。合理的刀长可以避免过长或过短导致的切削不稳定和工具磨损加快。
3. 刀具寿命：刀长设置不当会导致刀具磨损速度增加，缩短刀具的使用寿命。正确设置刀长可以减少刀具受力和磨损，延长刀具寿命。

如何正确设置刀长？

以下是一些正确设置刀长的方法和步骤：

• 步骤一：准备工作。首先要选择适当的刀具，并准备好加工中心和相应固定夹具。
• 步骤二：安装刀具。将选好的刀具安装到加工中心的刀座上，并进行稳固的固定，确保刀具的位置准确。
• 步骤三：测量刀长。使用专用的刀长测量工具，测量刀具从刀座到刀面的长度。
• 步骤四：调整刀长。根据测量结果，对刀具进行必要的调整，确保刀长的准确性。
• 步骤五：测试验证。安装好调整后的刀具，进行试切，并对加工效果进行检验和验证。

以上是一个基本的刀长设置的步骤，需要注意的是，不同加工中心和不同刀具的刀长设置方法可能有所不同，需要根据实际情况进行调整。

刀长设置的注意事项

在刀长设置过程中，还需要注意以下几个方面：

• 精确测量：刀具的刀长需要通过精确的测量工具进行测量，确保数据的准确性。
• 合理调整：根据实际加工情况，对刀具的刀长进行合理调整，以达到最佳加工效果。
• 定期检查：刀长设置并非一次性完成，需要定期检查和调整，避免因刀具磨损等因素导致刀长变化。
• 保持稳定：刀长设置后，需要保持刀具的稳定性，避免因松动等问题导致刀长变化。

总而言之，加工中心的刀长设置对于加工质量、切削效率和刀具寿命等方面有着重要的影响。正确设置刀长可以提高加工中心的运行效率，优化加工质量，延长刀具寿命，降低生产成本。因此，在日常工作中，操作人员应严格按照要求进行刀长设置和调整，确保加工中心工作的稳定性和可靠性。

四、三菱加工中心怎么对刀？输入刀长？

三种对刀情况及步骤：

1.刀长为正值。

a.刀长为刀具端面到刀柄和主轴接触位置（即刀柄锥面最大处）

b.刀长量测可通过专用的线外量测仪完成（刀柄安装至主轴或刀库前）。

c.刀长量测可通过机床自带的刀长量测仪在机床内完成（即线上量测）。

d.将正确的刀长输入对应的刀长补正参数里。

e.如果为线上量测，线上量测命令中已包含要对应刀长补正参数，系统

自动输入。

f.此时的G54坐标系的z值是刀具端面到工件坐标系原点之间的距离。

2.刀长为负值。

a.刀长为刀具端面接触到对刀基准时的机械坐标。

b.刀长量测可通过对刀棒或纸片进行对刀，简单方法可采用报废的铣刀棒

进行对刀。

c.将正确的刀长输入对应的刀长补正参数里。

d.此时的G54坐标系的z值是对刀基准到工件坐标系原点之间的距离。

3.坐标系的设定方式

两种方式：

a.在控制面板上坐标系设定页面中输入相应坐标系数据。

b.通过可编程方式设定（G10)（这种方法更加安全）

如：G10G90L2P1X100.0Y100.0Z50.0

其中L2是指坐标系设定。

P1是指G54坐标系设定。

P2是指G55坐标系设定。

车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.

车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入

X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.以前用的MAZAK车床,换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)

五、卧式加工中心对刀？

你这个是卧加的四轴机吧，对刀和三轴机不一样，三轴机的XY中心可以是任意位置，但是四轴或是五轴，它的基准只能是一个固定的点。

四轴五轴机对刀的基准不能在工件上，因为工件一旋转基准就没了。所以对刀基准只能在一个规定不动的位置上。原理：卧加四轴加工，编程的基准是工件的回转中心线和XY形成的面的交点，所以对刀只能以这一点位基准。卧加因为不好对工作台中心孔分中，所以卧加四轴正确的对刀方法是：必须需要事先做“对刀工装”。以下过程中选择一把合适的铣刀，并中途不能换刀，否则过程无效（建议用上刀片的刀） 我不知道卧加和立加的坐标系是不是一样的，反正我这里说的坐标系，工作台左右动是X轴，前后动是Y轴，到刀头上下是Z轴，绕Z轴的旋转是B轴。首先取一块废料固定在回转工作台上，然后以”B轴旋转、XY轴不动“的方式铣一个圆柱面出来，对圆柱分中得到回转台中心线的X轴坐标。将机床X坐标摇至回转台中心线坐标，继续在刚才的料上采用“B轴旋转，XY轴不动”的方式再铣一个圆柱面，然后用精准的测量工具测出圆柱面的尺寸，然后根据此时Y方向的坐标值和圆柱的直径推算出回转台的Y轴坐标。这样工作台的回转中心坐标就出来了，标示为X0，Y0） 在回转台以外的地方固定一块料，铣两个面，一个是XZ面，一个是YZ面，这两个面的X坐标和Y坐标，相对于回转台的回转中心坐标（X0，Y0）是一个固定值，将这两个值记下来，只要回转工作台位置不动，那么对刀工装相对位置就不会变。每次对刀就以这两个面对刀，然后将坐标输入规定值补偿为回转台中心坐标（X0，Y0）。以后不管工件怎么转，你对刀后补偿的值都是一个固定的基准，这个基准就是是工件的回转中心线和XY平面的交点。记住！不管是几轴的机器，只要有了回转轴，那么对刀的基准就一定是要过回转中心线的。如果不方便直接找回转中心线，那就要借助工装，采用“曲线救国”的方法来找。一点建议，仅供探讨，如有不足之处请见谅。

六、加工中心如何对刀？

你既然是加工中心的机床，那肯定就有刀库功能，也就是机床上有很多把刀。

我们在对刀的时候，首先要确定的是XY方向的零点，你的那种方法对刀后

可以确定XY方向的零点，但是你必须还要去掉一个刀具的半径值。

然后我们再确定Z方向上的值，这种值有多种对刀方法。我来说明你的那种

如果你在刀具长度补偿参数中固定一把刀为基准刀（比如1号刀），那你就把这把刀在长度补偿中设为零

那么刀尖碰到工件上表面测的值就是我们所需要的Z方向上的值。不需要减去一个刀具长度的值，我们把这个值输入到原点偏置中（G54/G55等)

其它刀具的对刀值呢，就要一律输入到刀具的长度补偿中。

那么又怎么对刀呢，你还是用刀尖碰到工件上表面，然后按机床主界面，上面必有一个相对坐标值，坐标值中Z方向上的值就是我们所需要的数据

打个比方，假设这把刀相对基准刀长了10mm（通过目测），那么它对出来的值应该在10mm左右。

同样的道理，可以对出其它的刀具。

七、加工中心对刀方法？

加工中心对刀有多种方法，但在绝大部分情况下，我们会使用机床自带的刀具长度仪。这种方法的优点是快捷、准确，且不需要人工干预。但同时，也有一些需要注意的事项：刀具长度仪和主轴必须是垂直的，刀具要放置在正确的位置，以避免误差等。此外，还有手动法、光电尺法等其他对刀方法，这些方法需要一定的技巧和经验，对刀速度较慢，但有时仍需要用到。总之，在实际操作中，根据不同的工作情况选择合适的对刀方法，才能保证加工效果的质量和效率。

八、加工中心对刀种类？

加工中心通常会使用以下类型的刀具：细锉刀、面锉刀、半圆锉刀、三面刀、端面刀、拉刀、齿形锉刀、方锉刀、凸轮锉刀、砂轮刀以及柱面刀。

九、加工中心怎么对刀？

加工中心如何对刀需要分具体情况来看，但通常需要进行以下几个步骤：1. 确定刀具的位置和安装方式2. 将刀具安装到主轴上并调整刀尖与工件的距离3. 通过工具预调装置进行初步的调整4. 进行下刀量和左右调整，使加工精度达到要求5. 可以通过射线法或检测仪器检验刀具的位置是否符合要求对于不同类型的加工中心，其对刀方式可能会有所不同，需要按照操作手册上的指导进行调整。在对刀过程中需要注意安全，避免事故的发生。

十、加工中心对刀步骤加工中心常见对刀方法？

操作加工中心时，工件直线百分表拖直，压板压紧后工件求中分中心位置确认后。换上加工刀具，逐渐下降刀快到平面时，工件平面放一张5丝左右的纸来回抽动，刀头碰到就好了！