静态误差函数概念？

一、静态误差函数概念？

答：非静态误差函数概念，而是静态误差系数概念：

静态误差系数分为静态位置误差系数、静态速度误差系数、静态加速度误差系数。分别代表了控制系统中，一个系统对阶跃输入、斜坡输入、抛物线信号输入响应消除或减少稳态误差的能力。

二、静态误差的定义？

是指当测量器件的测量值(或输入值)不随时间变化时，测量结果(或输出值)会有缓慢的漂移，这种误差称为静态输入误差，或称静态误差。

静态误差是误差的幅值和方向是恒定的，或者是按一定规律缓变的(变化周期大于装置调整周期)，即不需要考虑时间因素对误差的影响。

三、系统静态误差怎么算？

静态误差系数分为静态位置误差系数、静态速度误差系数、静态加速度误差系数。分别代表了控制系统中，一个系统对阶跃输入，斜坡输入，抛物线信号输入响应消除或减少稳态误差的能力。

静态误差系数分为静态位置误差系数、静态速度误差系数、静态加速度误差系数。分别代表了控制系统中，一个系统对阶跃输入，斜坡输入，抛物线信号输入响应消除或减少稳态误差的能力。

阶跃输入

e=r/(1+kp)

其中的kp称为静态位置误差系数。

斜坡输入

e=r/(kv)

其中的kv称为静态速度误差系数。

抛物线输入

e=r/(ka)

其中的ka称为静态加速度误差系数。

四、静态误差系数法应用条件？

静态误差系数法适用条件：系统稳定、误差按照输入端定义、系统传递函数没有前馈、仅r(t)作用，没有扰动、输入是三种典型输入（阶跃，斜坡，加速度）。因为静态误差系数法本质是用终值定理推出来的，所以要满足使用终值定理的条件：

即sE(s)在虚轴和s的右半平面解析，sE(s)的全部极点都位于s左半平面，正余弦信号这种不解析的输入，不能用静态误差系数法。但是不需要是单位反馈才能用静态误差系数法。

就同一典型输入信号而言，积分单元数目愈多的系统，静态误差愈小；而就同一系统而言，输入信号变化率愈大，静态误差愈大。其次不含积分单元的0型系统在阶跃输入信号下必有静差，对于有静差系统只要在保证系统稳定的前提下提高系统的开环比例系数，就可以减小静差。

至于含有积分单元的1型和2型系统，它们在阶跃输入信号作用下没有静差，用0型系统跟踪恒速变化的信号时，它的输出量的速度总是赶不上输入信号的速度，以致差距愈来愈大，1型系统则能以同样速度跟踪恒速变化的信号，但有一定的静差。

五、监控时间误差问题？

由于硬盘录像机的时钟准确性比较差，有快有慢，建议定期校准硬盘录像机时间，不要让硬盘录像机时间与北京时间误差超过60秒

六、静态工作点产生误差的原因？

偏置电路引起的吧，比如说电阻的实际值跟标称值间的误差，就造成了偏置电压与理论值间的误差，静态工作点与理论值间自然也就有了误差。

第一个可能因为检测的非线性过大、有死区，比如普通光耦如果直接用电压驱动，那就有死区，所以要加偏置，形成静态工作点。

第二个常见，其实就是相移，或延迟，这是放大器振荡最主要的原因。

第三个就是放大倍数太大了，环路增益太高，造成过调节。

七、交通执法静态磅有误差没有？

当然有误差了！

静态磅经常会遇到计量误差比较大的情况，使用砝码校验时，会发现砝码放在不同的位置，称量出的结果会有比较大的偏差造成静态磅识差的主要原因有：称重传感器安装的位置没有几何均布；传感器受力点或安装基准面不水平；多只称重传感器并联组秤时，所选用的灵敏度不一样 ！

八、静态速度误差系数kv怎么求？

容易求得，从输入信号到误差信号的传递函数为

式中是闭环系统的开环传递函数。

如果e(t)是有终值的，根据拉普拉斯变换的终值定理有

可以看出，对于给定的输入量关于输入量的静态误差只取决于系统的开环传递函数。

当输人信号为三种典型信号之一时，上式化为

对于单位阶跃函数

对于单位斜坡函数

对于单位加速度函数

定义静态误差系数如下：

位置误差系数：

速度误差系数：

加速度误差系数：

把式（4）、（5）、（6）分别代人式（1）、（2）、（3）中，得

对于单位阶跃函数：

对于单位斜坡函数：

对于单位加速度函数：

通常有，于是式(7)化为，与另外两个公式形式上相似。这表明：采用静态误差系数概念后可以认为，系统在三种典型输入信号作用下的静态误差等于或近似等于相应的误差系数的倒数。

九、数控车床开机尺寸有误差？

尺寸精度是指加工后的工件尺寸和图纸尺寸要求相符合的程度。两者不相符合的程度通常是用误差大小来衡量。误差包括加工误差、安装误差和定位误差。其中，后两种误差是与工件和刀具的定位、安装有关，和加工本身无关。要提高加工精度减小加工误差，首先要选择高精度的机床，保证工件和刀具的安装定位精度，其次主要与数控车床加工工艺有关。工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。数控车床加工认准钛浩机械，专业品质保障，这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有：

1、加工原理误差加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。

2、机床的几何误差机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。

3、刀具的制造误差及弹性变形我们很多人都有这样的经历，就是在前一刀车削了几毫米切深以后，发现离想要的尺寸还差几丝或者十几丝时，再按计划进行下一刀切削时，发现多切了很多，尺寸可能超差了。那么这样的情况我们认真分析过其中的原因吗？有人说，这可能是因为机床间隙比较大所致，而在同一进刀方向上是不会受间隙影响的，其真正原因就是弹性形变和弹性恢复。弹性形变表现在刀具、机床丝杠副、刀架、加工零件本身等对象的形变，使刀具相对工件出现后退，阻力减小时形变恢复又会出现过切，使工件报废。产生形变的最终原因是这些对象的强度不足和切削力太大。弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度，有时还会影响几何精度（如零件变形时容易产生锥度，因为远离卡盘的位置形变幅度越大），刀具的强度不足，我们可以设法提高，有时机床和零件本身的强度，我们是没法选择或改变的，所以我们只能从减小切削力方面着手，来设法克服弹性形变，切深越小、刀具越锋利、工件材料硬度较低、走刀速度减小等都会减小实际切削阻力，都会减轻弹性形变。所以为了保证工件的尺寸精度，我们往往把精加工、半精加工和粗加工分开，也就是说把弹性形变大的和弹性形变小的不同工序分开进行（粗加工时追求效率基本不追求精度，刀具需要偏钝，侧重强度，精加工时切削量很小，追求精度，刀具侧重锋利，减小切削阻力），在对刀试切时，就按照不同工序实际加工时的切深进行试切，确保试切时和实际加工时阻力和弹性形变幅度大致相当，确保数控机床坐标系建立准确，确保普通机床进刀准确；然后在精加工时尽可能采用比较锋利的刀具，最大程度减小切削抗力、减小形变。刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。

4、夹具误差夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等，这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。4

十、数控车床精度误差怎么解决？

要解决数控车床的精度误差，你可以尝试以下方法：

1. 检查机床本身：确保数控车床的机床本身没有故障或损坏，如导轨磨损、主轴偏差等。定期进行机床维护保养和检修，确保机床的正常运行。

2. 提高刀具质量：使用高品质的刀具，确保刀具无损伤和磨损，适当选择切削参数，减少刀具振动和切削力。

3. 校准和补偿：校准数控车床的各个轴向、测量系统和控制系统，确保其准确性。使用数控车床自带的校准和补偿功能，根据实际情况进行误差补偿和校正。

4. 切削工艺优化：通过优化切削参数、刀具路径和进给速度等切削工艺，减少振动和切削力，提高加工精度。

5. 温度控制：控制车间温度和机床自身温度，避免温度变化对加工精度的影响。可以采取温度补偿措施来消除温度变化引起的误差。

6. 定期检查和维护：定期检查数控车床的各项参数和功能，确保其稳定性和准确性。及时发现问题并进行维护修复，防止问题进一步扩大。

请注意，以上方法仅为常见的解决误差的方法，具体应根据具体情况和加工要求来进行调整和选择。如果误差问题较为严重，建议咨询专业的数控设备维修人员或厂家支持。