请教：车淬火工件用什么刀？

一、请教：车淬火工件用什么刀？

一般不会有太大阻力的。如果是螺纹因为细长轴螺纹很长，导致不均匀，震刀竹节型的情况可以用拔牙板。如果材料很软，螺纹很长，工件还是会弯或断裂。板牙的阻力还是比刀大的。

这种超长螺纹我一般是整体外圆车好后少露出直接板牙板，一点点板牙加工完成。

二、数控车床工件编程指令大全

在数控机床领域，数控车床工件编程指令大全是非常重要的一部分。数控车床作为一种自动化加工设备，在工业制造中扮演着至关重要的角色。为了正确地使用数控车床进行加工，必须编写准确且完整的数控编程指令。

常用的数控车床工件编程指令大全包括以下内容：

• 加工轮廓的指令
• 加工参数的设定
• 刀具路径的规划
• 工件固定的方式
• 加工速度与进给速度的设定
• 加工过程中的润滑和冷却

正确编写数控车床工件编程指令大全对于确保加工精度、提高生产效率至关重要。不仅可以减少人为错误的发生，还能够更好地利用数控机床的自动化功能，提升加工质量和效率。

在编写数控车床工件编程指令大全时，需要考虑到工件的具体形状、加工要求以及机床的性能参数。只有充分了解数控车床的工作原理和编程规范，才能编写出高效、准确的加工指令。

加工轮廓的指令

数控车床加工的第一步是确定工件的加工轮廓，这需要编写相应的数控编程指令。在编写加工轮廓指令时，需要考虑到工件的尺寸、形状、加工方式等因素，以确保加工的准确性和一致性。

常见的加工轮廓指令包括直线插补指令（G01）、圆弧插补指令（G02、G03）、镜像加工指令（G50）、旋转加工指令（G68）等。根据不同的加工要求，选择合适的加工轮廓指令进行编写，保证加工过程的顺利进行。

加工参数的设定

数控车床加工过程中，需要设定各项加工参数，如刀具直径、切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数直接影响到加工质量和效率，因此在编写数控编程指令时需要详细设定这些参数。

通过合理设定加工参数，可以控制切削过程中的刀具负载、切屑处理、切削力分布等关键因素，保证工件加工的稳定性和精度。同时，设定适当的加工参数还可以提高加工效率，减少加工时间。

刀具路径的规划

在数控车床工件编程指令大全中，刀具路径的规划是至关重要的一环。通过合理规划刀具路径，可以避免刀具相互干涉、减少加工余量、提高加工效率等。刀具路径规划需要综合考虑加工形状、切削方式、刀具直径等多个因素。

常用的刀具路径规划指令包括 G40（刀具半径补偿取消）、G41/G42（刀具半径补偿启动）、G43（刀具长度补偿启动）、G44（刀具长度补偿取消）等。根据实际加工需求，编写相应的刀具路径规划指令，确保切削过程的顺利进行。

工件固定的方式

对于数控车床加工来说，工件的固定方式直接关系到加工精度和稳定性。在编写数控编程指令时，需要详细规定工件的固定方式，以确保工件在加工过程中不产生位移或震动。

常见的工件固定方式包括虎钳夹持、机械夹持、真空吸附等。根据工件的大小、形状和加工要求，选择合适的固定方式，并在编程指令中正确描述固定位置和方式，确保工件加工的安全可靠。

加工速度与进给速度的设定

加工速度与进给速度是影响加工质量和效率的重要因素之一。在编写数控车床工件编程指令大全时，必须准确设定加工速度和进给速度，以满足不同加工形式和要求。

加工速度通常指切削速度，影响到刀具的切削效果和切削质量。进给速度则是刀具在工件上移动的速度，直接关系到加工过程的平稳性和加工效率。通过合理设定加工速度和进给速度，可以实现高效的工件加工。

加工过程中的润滑和冷却

在数控车床加工过程中，润滑和冷却是非常重要的环节。良好的润滑和冷却条件可以有效降低刀具磨损、减少加工热变形、提高加工精度等。在编写数控编程指令时，需要设定润滑和冷却方式，并合理控制加工过程中的润滑和冷却参数。

常用的润滑和冷却指令包括 M07（冷却器开启）、M08（润滑器开启）、M09（冷却器和润滑器关闭）等。通过合理设置润滑和冷却指令，可以确保加工过程中的刀具保持良好的工作状态，提高工件加工的质量和效率。

综上所述，数控车床工件编程指令大全对于实现高效、精确的工件加工至关重要。只有掌握了各种数控编程指令的基本规范和应用技巧，才能编写出高质量的数控车床工件编程指令，实现工件加工的高效、稳定和精确。

三、数控车床如何把工件车光？

数控车床设置工件零点的常用方法：

准备工作：直接用刀具试切对刀

1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。

2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。

设置工件零点

1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。

2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。

3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。

6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150

7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在SSCNC软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

四、淬火工件转速多少最合适？

那要看你淬火温度 包括零件什么材料的 刀具还有加工量 一般上60度就很硬了 淬火后基本都是精加工单边切深0.15转数由活直径硬度取基本400-1000不等

比如：用YT15刀片加工淬火钢，切削线速度25~30米/分钟，切深0.5毫米，F不超过0.1毫米/转，连续加注冷却液，效果还可以。

五、怎么看工件是否淬火？

钢铁工件淬火 ，一般用肉眼是看不出来的 ，即使空间改变了颜色，也不能证明他是淬火件，因为退火也会改变零件颜色 ，最简单的办法就是用锉刀刀来试，如果锉刀锉不动 肯定是淬火件，要想知道淬火件的硬度 ， 就必须使用硬度机来打 工件，工厂里就叫打硬度 。

六、数控车床工件定位？

　　数控机床

　　工件定位的基本原理

　　六点定位厦理

　　工件在空问具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度因此，要完全确定工件的位置，就必须消除这六个自由度，通常用六个支承点(即定位元件)来限制关键的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度，在如y平面上，不在同一直线上的三个支承点限制了工件的王、于三个自由度，这个平面称为主基准面；在平面上沿长度方向布置的两个支承点限制了工件的拿两个自由度，这个平面称为导向平面；工件在xoz乎面上，被一个支承点限制了，一个自由度，这个平面称为止动平面。

七、中频淬火设备都用于哪些工件的淬火呢？

高频淬火设备与中频淬火设备的相同点： 二者都是应用于对金属材料的热加工、透热、淬火热处理、热装配及焊接、熔炼。

高频淬火设备与中频淬火设备的不同点： 二者除了有设备频率不同，谐振输出方式不同，变频器件不同外，在对工件进行淬火时，最主要的是淬火深度不同，由于频率越低，透热性越好，淬火层越深，高频感应加热淬火层在：0.5~2mm 主要用于要求淬硬层较薄的中、小型零件，如小模数齿轮、中小型轴等小金属工件的加热。淬火，焊接等。

中频感应加热淬火层在3~6mm主要用于要求淬硬层要求较深的零件，如中大模数的齿轮、直径较大的轴等。

中频用于大金属工件的加热、透热、淬火等。

实际生产中要根据技术要求和工件的几何特征（形状）及整体或局部特点选择适宜的频率或淬火深度的感应加热设备，以达到最好的效果。

八、高频淬火对工件变形的影响？

组织应力是指淬火过程中，马氏体转变时体积变化所造成的应力。

材料受到外部应力时，超过弹性极限即产生塑性变形，超过断裂极限产生开裂。所以减少变形开裂的

九、高频淬火工件容易变形吗？

肯定容易变形的

高频淬火后，工件变形是很难避免的，我建议在淬火时，淬火温度在降低些，下降速度加快一些，只要能够淬上火，硬度达到50--55应该没有问题

要是对高频硬化层要求不是很深的话  。有3个办法可以减少内孔变形1你可以把感应圈做的精致一点，   适当减少感应圈与定位套的间隙，2提高高频机的输出功率  。 3有必要的话  也可以加上导磁体。以上3条的目的是加快表面的加热速度  减少对内孔的热影响。要是以上3条你都已经没有办法改变的话    可以要求机加工把内孔留到淬火后加工。或者机加工前增加一次高回   把应力释放掉1部分  对变形也有好处。

十、淬火后工件用什么刀具加工？

　　淬火后的工件是不能直接使用的，因为淬火后的工件内部会残留一定的应力，可能会导致工件的变形或开裂。所以，淬火工序的后面还有有一道回火的工序。

　　所谓淬火：淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。

　　所谓回火：将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理工艺。或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。一般用于减小或消除淬火钢件中的内应力，或者降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。