数控;车床加工薄壁件的方法？

一、数控;车床加工薄壁件的方法？

　　薄壁套类零件的加工关键是工艺方法，而切削用量仅仅是工艺中的一小部分。工艺方面有以下几点：

　　1、减少切削力造成的变形，可采用大偏角、内、外表面同时切削（使径向力相互抵消）等方法。

　　2、分粗、精两次加工，减少热变形引起的误差，可在粗加工后留有足够的冷却时间，再进行精加工。

　　3、切削用量还必须根据零件的材料、尺寸和精度的要求；但根据薄壁的特点，可以高传速、低进给、小吃刀量。

二、数控；车床加工薄壁件的方法？

1.选用合适的工具：使用合适的工具非常重要。通常使用的工具包括钨钢刀、陶瓷刀等。

2.准备好材料：薄壁件材质通常为铝合金、铜合金、钢等。在加工之前应仔细检查材料表面是否有凹凸不平、裂痕、气孔等缺陷。

3.设定加工参数：根据薄壁件的材质、加工要求等，设定好车床的加工参数，包括切削速度、进给速度等。一般来说，对于薄壁件加工，应使用较低的切削速度和进给速度来减少振动和切屑，保证加工质量。

4.选择合适的夹具：薄壁件通常是非常脆弱的，因此不能用过紧的夹具来固定。要选择合适的夹具，在保证固定牢固的前提下尽可能减小对工件的变形。

5.进行试车：在进行正式加工之前，先进行试车，检查加工程序是否正确，夹具是否固定牢固，加工工具是否与工件相切并且没有产生超负荷。

6.开始加工：在一切准备工作都就绪之后，开始进行加工。要注意监控切削力、振动等情况，以及工件的表面质量、尺寸精度等。应与工艺文件中的要求进行对比，并及时对加工参数进行调整，以保证加工质量和生产效率。

三、车床薄壁件加工如何保证不变形？

加工薄壁工件最大的特点就是容易变形，通过工艺措施尽量减少变形。如改径向装夹为轴向装夹，减少装夹变形；粗精车分开，减少热变形；增加刀具的锋利程度，减小径向切削力；增加工艺肋，改善工件的刚性；加注充分的冷却液，减少传递到工件的热量，减少热变形等。

四、数控车床加工薄壁环类零件方法？

数控车床加工薄壁环类零件的方法，一般需要注意以下几个方面：

1. 刀具选择：薄壁环类零件一般需要选择专门的细微加工工具，以确保零件的加工精度和表面粗糙度。

2. 车床选型：需要选择适合薄壁环类零件加工的车床，一般车床需要具备高精度，高精度的定位和加工控制，以减少零件加工误差和工件变形。

3. 程序设计：加工零件前需要进行详细的加工程序设计，包括选择切削参数、刀具、切削路径和工件固定等关键，确保加工的精度和一致性。

4. 切削工艺：把零件固定在车床上，进行细微的切削加工，需要控制进给速度，刀具切削角度和刀具切削深度，以保证薄壁环类零件在加工过程中不发生变形。

5. 精度检测：需要注意在加工过程中进行检测和精度测量，确保零件加工精度和表面质量，以保证零件精度和工艺要求。

在进行数控车床加工薄壁环类零件时，需要加工工艺技巧和经验，以确保加工质量和加工效率。在加工过程中，需要根据实际

五、车床加工薄壁管怎么防止变形？

使用吸振材料，用软橡胶管、棉纱、泡沫等填充或包裹薄壁工件，能起到减少振动和消除噪声的作用，也可填充低熔点物质的方法车削薄壁套，减少工件的变形。

六、cnc薄壁件加工技巧？

加工中心适合各类零件的加工，常加工材质有铝件、铁件和钢件，由于铝件零件材料热膨胀系数较大，薄壁加工过程中很容易变形。针对减少加工过程中铝件变形采取下列措施。

　1、加工变形的原因　　

铝件零件加工变形的原因很多，与材质、零件形状、生产条件等都有关系。主要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削力、切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。

　2、减少加工变形的工艺措施

（1）降低毛坯的内应力

采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段时间，还可以释放一部分内应力。

（2）改善刀具的切削能力

刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要。

　① 合理选择刀具几何参数。

前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。

后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应选择小一些。精铣时，要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大一些。

　　螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。

主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工区的平均温度下降。

②改善刀具结构。减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝件材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。例如，φ20mm以下的铣刀采用两个刀齿;φ30～φ60mm的铣刀采用三个刀齿较好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁铝件零件的变形。

精磨刀齿：刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。

严格控制刀具的磨损标准：刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应该大于0.2mm，否则容易产生积屑瘤。切削时，工件的温度一般不要超过100℃，以防止变形。

③ 改善工件的夹装方法。对于刚性较差的薄壁铝件工件，可以采用以下的夹装方法，以减少变形：

　对于薄壁衬套类零件，如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后一旦松开，工件必然发生变形。此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位，自制一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。对薄壁薄板工件进行加工时，最好选用真空吸盘，以获得分布均匀的夹紧力，再以较小的切削用量来加工，可以很好地防止工件变形。

另外，还可以使用填塞法。为增加薄壁工件的工艺刚性，可在工件内部填充介质，以减少装夹和切削过程中工件达变形。例如，向工件内灌入含3%～6%硝酸钾的尿素熔融物，加工以后，将工件浸入水或酒精中，就可以将该填充物溶解倒出。

　④ 合理安排工序。高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削过程往往产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。所以，数控高速切削加工工艺过程一般可分为;粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。对于精度要求高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后再进行精加工。

粗加工之后，零件可以自然冷却，消除粗加工产生的内应力，减小变形。粗加工之后留下的余量应大于变形量，一般为1～2mm。精加工时，零件精加工表面要保持均匀的加工余量，一般以0.2～0.5mm为宜，使刀具在加工过程中处于平稳的状态，可以大大减少切削变形，获得良好的表面加工质量，保证产品的精度。

　　

　

　　

　　

　

　　

　

七、薄壁零件如何加工？

加工薄壁零件，只要购置小型的冲床机器，根据设计好的产品图纸，在小型冲床上直接压出来后，再根据产品的要求，进行精加工。

八、薄壁件车加工技巧？

加工技巧包括：选择合适的加工设备、工艺、夹具设计、设置等方面应充分考虑，然后选择最佳条件。对于一般零件加工，三爪卡盘定位装夹即可满足加工需要。然而，对于薄壁零件，对加工精度和形位误差有很高的要求。增加夹持点的数量，扩大爪与工件的接触面积，是减少车削薄壁件变形的有效措施 。

九、加工薄壁零件方法？

　　薄壁套类零件的加工关键是工艺方法，而切削用量仅仅是工艺中的一小部分。工艺方面有以下几点： 　　

1、减少切削力造成的变形，可采用大偏角、内、外表面同时切削（使径向力相互抵消）等方法。 　　

2、分粗、精两次加工，减少热变形引起的误差，可在粗加工后留有足够的冷却时间，再进行精加工。 　　

3、切削用量还必须根据零件的材料、尺寸和精度的要求；但根据薄壁的特点，可以高传速、低进给、小吃刀量。

十、mastercam薄壁零件的加工方法？

在Mastercam中，对于薄壁零件的加工，有以下几种常用的方法：

1. 轮廓铣削：使用平面铣刀沿着零件外轮廓进行铣削。可以通过减少左右指数、设置小前角等方式来降低材料的消耗速率。

2. 圆柱铣削：使用球头铣刀进行铣削，减小切削力，避免刀具卡住或损坏零件。在进行粗加工时，可以采用高进给量，降低机床加工时间。

3. 结合使用：组合使用轮廓铣削和圆柱铣削，先进行较大区域的粗加工，再使用球头铣刀进行修整。这种方法能够保证加工效率和零件表面的精度。

在Mastercam中，可以根据零件的材质、形状和加工目的选择合适的加工方法，以提高加工效率和零件质量。