数控飞刀盘程序编程实例？-环比机械

一、数控飞刀盘程序编程实例？

数控飞刀盘的程序编程实例如下所示的情况的

M6T1

G0G90G54X-100.Y0.M3S3000

G43H01Z5.

G0Z0.

G1X100.F800.

Y45.

X-100.

G0Z100.

二、数控车床宏程序钻孔编程实例？

以下是数控车床宏程序钻孔编程的实例：

```

O0001 (钻孔宏程序)

#7=0 (初始化孔数)

G54 G90 G0 X0 Y0 (将坐标系设为工件坐标系)

M8 (开冷却液)

T1 M6 (选择刀具)

S1000 M3 (设置主轴速度为1000)

WHILE [#7 LT 5] DO (开始循环，最多钻5个孔)

#5=[#7*10] (计算孔的横向坐标，每个孔之间横向距离为10mm)

G0 X#5 Y0 (定位到钻孔点)

Z0. (下刀到工件表面)

G83 Z-25 R2 Q10 F200 (开始钻孔，深度为25mm，钻孔推力为10N，速度为200mm/min，每次钻孔后自动退刀2mm)

Z0.1 (提刀)

#7=[#7+1] (孔数加1)

ENDWHILE

M9 (关冷却液)

M5 M30 (主程序结束)

```

解释：

- `#7`：计数器，记录钻了几个孔。

- `G54 G90 G0 X0 Y0`：将坐标系设为工件坐标系，并将刀具移动到坐标原点，准备开始钻孔。

- `WHILE [#7 LT 5] DO`：开始循环，最多钻5个孔。

- `#5=[#7*10]`：计算孔的横向坐标，每个孔之间横向距离为10mm。

- `G0 X#5 Y0`：将刀具移动到下一个钻孔点。

- `Z0.`：下刀到工件表面。

- `G83 Z-25 R2 Q10 F200`：开始钻孔，深度为25mm，钻孔推力为10N，速度为200mm/min，每次钻孔后自动退刀2mm。

- `Z0.1`：提刀。

- `#7=[#7+1]`：孔数加1。

- `ENDWHILE`：循环结束后退出。

- `M9`：关冷却液。

- `M5 M30`：主程序结束。

三、数控磨床编程实例？

编程实例：N10G91G00X-100.00Y100.00N20T10001N30G82X-10.00F100.00N40G01Z-25.00F50.00N50G00X-80.00Y80.00N60G82X50.00F50.00N70G01Z-25.00F50.00N80G00X-20.00Y20.00N90M30

四、新代数控系统宏程序编程实例？

以下是一个简单的新代数控系统宏程序编程实例：在加工一个零件时，需要进行一系列的操作，包括：1. 固定工件；2. 将刀具移动到初始位置；3. 设置刀具速度和进给率；4. 开始切削；5. 切削结束后，刀具回到初始位置；6. 解固定工件。宏程序编程可以将上述操作封装为一个宏程序，供以后重复使用。下面是一个示例的宏程序编程代码：```O1001 (宏程序开始)G90 G54 (绝对坐标系、使用工件坐标系)S2000 (设置主轴转速为2000 RPM)F100 (设置进给率为100 mm/min)M06 T01 (切换到刀具1)M03 (启动主轴旋转)G01 X10 Y10 Z0 (将刀具移动到初始位置)M08 (启动冷却液)G01 Z-5 (刀具下移到工件上方5mm)G01 X20 F200 (以200 mm/min的速度沿X轴移动到切削起点)G01 Y30 (沿Y轴移动到切削起点)G01 Z-10 (刀具下移到工件上方10mm，开始切削)G01 Y50 (沿Y轴切削到指定位置)G00 Z0 (切削结束，刀具回到初始位置)G28 (回到机床原点)M09 (停止冷却液)M05 (停止主轴旋转)M30 (程序终止)O1001 (宏程序结束)```通过上述宏程序，只需调用O1001，即可完成整个加工过程。这样可以大大简化操作，提高生产效率。

五、数控车床子程序调用编程实例？

您好，以下是一个数控车床子程序调用编程的实例：

N10 G54 G90 S1000 M3

N20 T01 M6

N30 G43 Z50 H1

N40 S500 M4

N50 G0 X50 Y50

N60 M98 P100 L5

N70 M98 P200 L10

N80 G0 Z50

N90 M30

其中，N代表行号，G代表指令代码，T代表刀具号，M代表程序停止指令，S代表主轴转速，G43代表镗刀半径补偿，Z代表轴向移动，H代表长度补偿偏移量，X和Y代表平面移动，M98代表子程序调用，P代表子程序号码，L代表子程序循环次数，G0代表快速移动，M30代表程序结束。希望能够帮到您。

六、钻孔程序编程实例？

1 需要根据具体的钻孔设备和操作要求进行编写，因此并没有通用的编程实例。2 一般来说，钻孔程序编程需要考虑钻孔深度、钻孔直径、进给速度、主轴转速等因素，同时还需要考虑工件的材料和形状等因素。3 钻孔程序编程的实例可以通过学习钻孔机床的操作手册、参考同类型机床的钻孔程序、向设备厂家咨询等方式获取。在编写钻孔程序时，需要仔细思考和测试，确保程序的稳定性和钻孔效果的良好。

七、数控车开槽编程实例？

要看你床子配置怎么样呢。如你的机床有没有主轴锁紧功能，最起码也要有主轴定位功能。下面我说个我的思路，说不定能帮到你。

1：程序名 2：加工开槽前的形状 3：指令主轴停止 4：指令主轴换角度至你要的角度 5：锁紧你的机床主轴 6：指令每分进给（每转进给没用的）

7：指令Z向走刀(槽加工G01Z---) 8：加工完退刀 9：指令松开主轴 10：去除拉槽的毛刺 11：加工结束

八、数控网纹螺纹编程实例？

网纹计算公式:

螺纹升角=90－网纹夹角的二分之一

螺距=【(螺纹升角)×3.14×螺纹中径】÷头数

头数＝3.14×直径÷网纹高度

螺纹中径:车削后的直径

九、数控车圆锥编程实例？

数控车圆锥编程是一种常见的加工技术，可以用于加工圆锥形零件。下面是一个数控车圆锥编程实例：

假设要加工的圆锥形零件的直径为100mm，圆锥度为10°，底面厚度为50mm。编程步骤如下：

1. 首先确定加工工具的参数，例如刀具直径、切削径向和切削深度。

2. 设置数控车床的工作坐标系，确定零点位置。

3. 编写数控编程指令，包括圆锥面的切削轨迹。

4. 进行试切，检查加工参数是否正确，调整必要的参数。

5. 开始加工，针对每个加工点进行切削，根据编程指令控制切削工具的位置和切削深度。

6. 完成加工后，检查加工质量，如果有需要，进行后处理和修整。

在上述编程实例中，数控车床可以根据编程指令，按照设定的轨迹来切削圆锥形零件。根据加工需要，还可以设定不同的切削方式，如粗加工和精加工，来控制工件表面的加工质量。最后，根据实际情况对加工参数进行优化调整，以提高加工效率和质量。

十、数控车滑轮编程实例？

数控车滑轮的编程实例

　　先用G01 X100 Y100 F100

　　G01 X102 Y98 F100

　　注：要搞清车刀的运动轨迹后，才能正确的编程和倒角（X轴向左是负，Y轴向前是正，相反运动是负）。