加工中心逆铣为什么过切？-环比机械

一、加工中心逆铣为什么过切？

过切可一从字面意思上理解，就是说多切削掉了工件，这种现象有几种原因，1是说nc程式有误，把工件多切掉了2是机器本身原因，最明显的是机床在加工尖角的部分，由于机器性能不好过切，把尖角变成了圆角，这样就不行了。

让刀主要是说在加工较深的工件的时候，由于刀具悬伸过长，在工件的挤压下（这个词用的不是很合适），刀具向外弯了，造成没有切削到位。

这种现象没有什么好利用的，应该尽量避免。

没有什么固定的解决办法，主要是要有好的nc程式，避免源头出错尽量调整机床参数，避免机床本身原因至于让刀，要选择合适的，尽量大的刀具，实在不行就多光一遍好了手打回答，请求加分

二、FANUC加工中心铣内螺纹编程？

G0G90G54X0Y0

G43H1Z150.M3S800

#1=-2

G1G42D1X19.5Y0F100

N10G2Z#1I-19.5

#1=#1-2.

IF[#1GE-20.]GOTO10

G0G40X0Y0

G0Z150.

M30

三、加工中心铣内螺纹怎么编辑.如何分层加工？

三轴连动xy圆弧z向下.就是走螺旋轨迹.就是(铣)螺纹宏程序示例：M16深20 G0G90G54X0Y0 G43H1Z150.M3S800 Z0 #1=-2 G1G42D1X8.0Y0F100 N10G2Z#1I-8.0 #1=#1-2. IF[#1GE-20.]GOTO10 G0G40X0Y0 G0Z150. M30

四、加工中心过切怎么解决？

让刀主要是说在加工较深的工件的时候，由于刀具悬伸过长，在工件的挤压下（这个词用的不是很合适），刀具向外弯了，造成没有切削到位。

这种现象没有什么好利用的，应该尽量避免。

五、平面铣加工为什么刀路过切？

平面铣削是通过铣床上的切削刀具来削减工件上的材料，从而将工件切削成所需的形状和尺寸。当刀具在切割时，经常会出现过切的现象。

造成刀路过切的原因通常有以下几点：

1. 材料过硬 - 当刀具碰到过硬的材料时，刀具容易变钝或磨损，导致无法正常切割，最终造成过切现象。

2. 刀具不锋利 - 当刀具使用时间过长或不充分保养时，会导致刀具失去其原有的锋利度，进而影响切割效果。

3. 刀具进给量过大或过小 - 当刀具进给量过大或过小时，都会导致刀具与工件摩擦增大，从而导致过切现象。

4. 加工参数不正确 - 当加工参数不合理时，如切削速度、进给速度、冷却液的使用等，都会对切削效果产生一定的影响，导致刀路过切现象的出现。

因此，在进行平面铣削时，应注意刀具的使用和保养，合理设置加工参数，并且选择适当的刀具和加工方法，从而有效地避免刀路过切的现象。

六、加工中心铣网纹怎么铣？

铣网纹可以采用以下步骤：

1. 首先选择合适的刀具，通常使用球头刀或环形刀。

2. 程序设置：设置合适的切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度及刀具半径等。

3. 刀具路径设置：设置合适的刀具路径，通常采用交错式轮廓走刀、Z字型轮廓走刀、水平/竖直走刀等。

4. 机床操作：在加工中心上进行切削操作，尽量控制好进给速度和切削深度，避免过快或过深造成刀具断裂或被损坏。

5. 完成加工：进行精细的修整和质量检验，确保加工出来的网纹质量达到要求。

注意事项：在进行铣削加工之前，需要进行工件的设计，合理分配加工量和切削深度，以及保证铣削加工表面的平整度和纹理清晰度。同时，确保工件和刀具的装夹牢固、合理，以避免加工过程中的意外伤害。

七、铣牙刀加工内螺纹编程示例？

以下是一个铣牙刀加工内螺纹的编程示例：1. 首先，确定要加工螺纹的尺寸和参数，例如螺纹直径、螺距等。2. 在编程软件中选择合适的编程语言，例如G代码。3. 设置机床的坐标系和工件坐标系，并确定初始位置。4. 使用G代码指令来定义加工工具和切削参数，例如切削深度、切削速度等。5. 使用G代码指令来定义刀具移动路径。在内螺纹加工中，需要使用螺纹循迹指令，例如G32。6. 根据螺纹参数，使用G代码指令设定螺纹起始位置和方向。7. 设定螺纹加工的终点位置。8. 编写循环程序，以实现循环加工整个螺纹。例如使用循环指令，如L指令，在每次循环中调整刀具位置。9. 根据实际加工要求，使用G代码指令设定其他辅助功能，例如冷却液开关、进给倍率等。10. 最后，对编写的程序进行审查和调试，确保加工过程的安全和准确性。请注意，以上示例仅作为参考，具体的编程方法和指令可能因机床和加工要求而有所不同。在实际编程中，请参考机床和编程软件的相关文档，并遵循操作规程和安全操作要求。

八、加工中心铣内螺纹用g41还是g42？

用g41。

G41为刀具半径左补偿，顺着刀具运动方向看刀具在工件的左侧。G42即为右补偿，顺刀具运动方向看在右侧。编程格式：G41/G42 G01/G00 X(U)_ Z(W)_ （移动的终点作标）。

程序输入到机床后还要在参数设定（OFFSET）中的＜工具补正＞里输入对应刀具＜R＞下的半径值，在旁边你还可以设制该刀具在X、Z方向的偏置量。最后不要忘记用G40取消刀补说明。

九、数控加工中心铣面，怎么铣？

第一步，根据材料和图纸选择刀具（包括刀具类型，刀具参数等）

第二步，选择刀具路径第三步，一二步都确定好了，才好编程给你简单举个例子：铣一个长100，宽50的长方形面，铣削深度10钢板选直径12的平底刀，分层多次铣削采用宏程序编程,原点设在平面左下角程序如下：G21G0G17G40G49G80G90T1M6G54G0X0.Y0.G43G0Z50H1M1(对刀块高度50）S800M08Z10.#21=2.G01Z#21F1000N100G90G01X-7.Y-7F1000.#25=0#21=#21-#20IF[#21LT-10.]GOTO120G01Z#21F300N110IF[#25GT50]GOTO100#25=#25+10.G91G01Y#25G90G01X106.#25=#25+10.G91G01Y#25G90G01X-7.GOTO110N120G01Z30F1000G91G28Z0.G28X0Y0M30

十、加工中心内螺纹编程？

你好，加工中心内螺纹编程是一种通过加工中心的控制系统编程，实现内螺纹加工的方法。具体实现方法如下：

1.选择适当的刀具，根据螺纹规格和加工要求选择合适的刀具。

2.设置加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数。

3.编写螺纹加工程序，根据螺纹规格和加工要求编写加工程序。螺纹加工程序通常包括多段加工，每段加工的切削深度和进给速度都不同。

4.进行试切，根据编写的加工程序进行试切，调整加工参数和程序，直到达到理想的加工效果。

5.正式加工，进行螺纹加工。

在加工中心内进行螺纹加工，需要掌握一定的加工技巧和编程知识，以确保加工质量和效率。