什么是精益项目？

一、什么是精益项目？

精益项目也就是用精益管理理念管理的项目，精益管理源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理源于精益生产。精益生产是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽车计划”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。

二、质量精益项目谁负责？

质量精益项目应由质量监督部门负责。.

三、什么项目，才可以称为精益项目？

从前期的项目申请、前置性调研、可研报告，中期的规划设计、项目招标，后期的土建施工、现场管理、审核验收一整个过程的成本、管理等的精准化管理才能成为精益项目

四、精益建造项目汇报

精益建造项目汇报

今天，我将为大家介绍精益建造项目的汇报。精益建造是一种以最大化价值、最小化浪费为目标的项目管理方法，它旨在优化项目的效率和质量，提供更好的客户满意度。我们将探讨该项目在不同阶段的实施和成果，以及如何在日常工作中应用精益建造原则。

项目背景

本项目是一项大型房地产开发计划，旨在建设一个高品质、创新和可持续的住宅社区。项目面临着严格的时间表、预算限制和质量要求。为了更好地应对这些挑战，我们决定采用精益建造方法来确保项目的成功交付。

项目策划阶段

在项目策划阶段，我们与所有相关方进行了详细的讨论和研究，以确定项目的目标、范围和关键成功因素。我们采用了价值流映射技术，以识别项目中的浪费和瓶颈，并制定改进措施。我们还使用了A3报告来概述整个项目，并确定关键问题和解决方案。

通过这些活动，我们明确了项目的愿景和目标，制定了详细的项目计划和时间表。我们与业主、建筑师和承包商等各方建立了密切的合作关系，以确保他们的期望得到满足，并使项目进展顺利。

项目执行阶段

在项目执行阶段，我们采用了一系列精益建造工具和技术来提高工作流程和生产效率。我们实施了5S整理与标准化，通过组织和标记工作区域，提高了员工的工作效率和安全性。我们还采用了Takt Time（节拍时间）概念，将工作任务分配和协调，以最大化工作流程的平衡和效率。

通过持续改进和价值工程的原则，我们成功地消除了不必要的浪费和瓶颈，并提高了质量和效率。我们与供应商建立了紧密的合作关系，通过减少库存、精简供应链和提高交付准时率，降低了成本并缩短了项目的交付时间。

项目评估阶段

在项目评估阶段，我们对项目的成果和效益进行了总结和评估。我们使用了价值流映射和关键绩效指标来对项目的各个方面进行分析和评估。我们将项目的实际绩效与预定指标进行比较，并制定了改进计划。

日常工作中的精益建造

除了在项目中的应用外，精益建造原则也可以在日常工作中应用。通过持续的改进活动，我们可以发现并消除浪费，提高工作效率和质量。我们鼓励员工提供改进建议，并提供培训以增强他们的问题解决能力。

我们还实施了精益思维和精益文化，使员工从根本上接受并应用精益建造原则。我们鼓励团队合作和持续学习，在项目开发和执行过程中不断改进，并与供应商、客户和其他相关方分享经验和最佳实践。

结论

精益建造是一种以最大化价值、最小化浪费为目标的项目管理方法。通过在项目的各个阶段应用精益建造原则，我们可以提高工作效率、质量和客户满意度。在日常工作中，精益建造也可以帮助我们发现和消除浪费，并不断改进我们的工作流程。

希望通过这篇汇报，大家对精益建造有了更深入的了解。如果您有任何问题或想了解更多信息，请随时与我们联系。

五、精益项目立项怎么做？

精益项目立项通常需要进行以下几个步骤：

1. 识别问题：首先需要明确当前企业或组织面临的问题和挑战。可以通过流程分析、价值流图等方式识别存在的浪费、瓶颈或者质量问题。

2. 制定目标：明确项目的目标，例如降低生产成本、提高产品质量、缩短交付周期等。根据目标制定相应的指标来评估项目的效果。

3. 组建团队：精益项目需要跨部门和职能协同合作，因此需要组建一个跨职能的团队。团队成员应该具有各自专业领域的知识和技能，同时具备跨部门协作的能力。

4. 进行价值流分析：价值流分析是精益项目的核心步骤，通过分析整个价值流程，识别其中的浪费和瓶颈，并制定改进计划。可以使用价值流图等工具来帮助分析。

5. 制定改进计划：根据价值流分析的结果，制定改进计划，并优先选择能够快速实现的改进措施。在制定改进计划时，需要考虑资源投入、时间安排、人员培训等因素。

6. 实施改进：在实施改进计划时，需要确保团队成员之间的良好沟通和协作，同时需要对改进计划进行追踪和监控，及时调整和纠正。

7. 持续改进：精益项目是一个持续改进的过程，需要不断地评估和优化改进措施，以达到长期效果的提升。

以上是精益项目立项的一般步骤，具体实施时需要根据企业实际情况进行评估和优化。

六、精益生产需要哪些项目？

5S管理是精益生产的基础，第一步应该先实施5S管理。 　　

【5S管理】： 　　5S管理即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 　　 　　

作为现代化企业管理的模式，5S管理模式主要是给企业创造良好的现场管理，促进企业的产品发展。5S管理是精益生产根基，5S管理是精益生产中最有基础的一个专题。5S管理保证了现场管理的井然有序，保证了产品的生产质量，减少了企业生产成本，提高了企业的生产效率。所以企业没有实现5S管理，就没有精益生产。

七、护理精益管理项目有哪些？

护理精益管理项目有:

1、护理队伍建设：提高护士核心能力。科室共8名护士，己有6名为本科学历，本周期，将鼓励2名专科学历护士进修本科，并鼓励科室4名骨干力量进修护理研究生学历。

2、护士岗位管理：充分体现护士多劳多得的绩效分配方法，根据护士劳动强度、技能风险度、值夜班情况、参与科室管理情况，合理进行绩效分配。根据护士在技能、理论竞赛，护理宣传、公会、团委、党务活动参与情况，工作中无私奉献情况，积极参与科室管理、建设、献计献策等情况，对护士进行评先选优的评比。

3、学习型团队建设：每年科室所有护理人员均按计划要求完成了阅读一种期刊，两木书籍，一篇学习体会，一项护理工作改进意见。达到个别护理人员进行科内或院内交流。通过学习，护理人员要完成每年有学术论文发表，护理新措施的提出，护理工作方法的改进，在院报、院网上发表文章。

八、医院精益管理项目及建议？

医院的精益管理项目有医院的精益管理项目有市场行情，医院规范制度，医医师提高水平，护士水平

九、精益化管理项目有哪些？

1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）

JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。

2、精益生产十大工具之单件流

单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、精益生产十大工具之看板管理

看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。 准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、精益生产十大工具之零库存管理

零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）

先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费

价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。

7、精益生产十大工具之生产线平衡

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。

8、精益生产十大工具之拉动式生产系统

所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。

9、精益生产十大工具之SMED

SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。

10、精益生产十大工具之持续改善

当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

十、epc项目和精益建造关系？

epc项目是从设计阶段开始承包的，包括对设计文件的质量要求，和施工阶段的质量要求。可以说，epc项目的建设目标就是精益建造。