机架刀在普通车床车精车时为什么车出来很难光洁度好？

一、机架刀在普通车床车精车时为什么车出来很难光洁度好？

车出来的光洁度与刀具结构无必然关联。要提高光洁度主要从三个要素决定:(1)选择合适的切削速度，一般不选中速;(2)合理选择走刀量;(3)正确磨出刀具的角度，提高光洁度在刀具的副刀刃上磨出一小段修光刃(也叫平行刃)。至于刀具安装稍高要比稍低好。

二、影响车床光洁度因素？

在数控车床中影响光洁度的因素：

①机床本身的精密程度。

②机床的稳固，底座先找平，再用地脚螺丝+水泥，尽可能的使床身减小晃颤。

③车刀是影响光洁度的直接因素，A，刀尖与工件的轴心位置关系，刀尖与工件轴心等高只是理论，实践证明，高一点会更光洁；B，磨刀的技巧，卷屑槽的型位尺寸与进刀量的控制。出屑方向也是能够控制的，控制不好也会产生对工件的“拉毛”损伤。C，切削线速度的控制，线速度和主轴转速不是一个概念，它跟工件直径和主轴转速成正比。 另外，是否光亮跟工件的材质和硬度也有关系，尺寸精度能保证的话，大可不必追求光亮度，要求光洁度的工件都是右后处理工序的，比如外圆磨、内圆磨、各种手段的抛光处理。

三、数控车床表面光洁度参数？

根据材质以及刀具的的不同，粗糙度可以从Ra0.2~3.2之间。

普通钢在0.8~1.6，不锈钢稍好一些。铜或铝可以达到Ra0.2左右

四、车床粗糙度16是什么程度？

车床粗糙度为 16 表示表面粗糙度的数值，等级为 N12。根据国家标准“GB/T 4235-2006 机械制图 技术图样表面粗糙度和形位公差标注规则”，车床表面的粗糙度等级分为 N、F、M 和 W 四类，每类又细分为 12 个等级，从 N1 到 N12、F1 到 F12、M1 到 M12 和 W1 到 W12。粗糙度等级越小，表面越光滑。N 类等级表示一般加工表面，16 级对应于平均算术偏差约为 0.16 微米，表面触感较粗糙，用于一般机械零件的加工。

五、车床外圆光洁度不好怎么回事？

车床外圆光洁度不佳可能有以下原因：

主轴震动：主轴在运动过程中的跳动量过大，这是影响光洁度的最主要原因。主轴高速运转时的抖动也会严重影响工件的光洁度。

刀具问题：刀具刀架跳动、刀具不锋利或磨损严重，都可能影响切削效果，进而降低光洁度。

主轴转速不稳定：主轴转速的不稳定会直接影响切削效果，从而影响光洁度。

夹装问题：工件夹装不牢固或夹抓存在问题，可能导致工件在加工过程中发生移动或震动，影响光洁度。

工艺问题：包括主轴转速与进给率的匹配问题。一般来说，进给率越小，主轴转速越高，加工精度会越佳。

冷却液选择不当：选择高质量的冷却液对于提高加工光洁度有积极影响。

排屑问题：排屑槽设计不合理或排屑不畅，可能导致工件被刮伤，从而影响光洁度。

针对以上问题，可以采取以下措施来提高车床外圆的光洁度：

确保车床的稳定性，避免摆放位置不平导致震动。

选用锋利且耐磨的刀具，并定期对刀具进行检查和更换。

优化主轴转速和进给率的匹配，确保切削过程的稳定性。

牢固夹装工件，避免工件在加工过程中发生移动或震动。

选择高质量的冷却液，并确保冷却液的有效供应。

优化排屑槽设计，确保排屑顺畅，避免工件被刮伤。

请注意，这些只是一些常见的可能原因和解决方案，具体的情况还需要根据具体的加工情况、机床型号、刀具类型等因素进行综合考虑和分析。同时，定期维护和保养车床，确保其处于良好的工作状态，也是提高加工光洁度的重要手段。

六、车床车削刚件怎么不光滑啊？

车床车削钢件不光滑（光洁度低）的原因分析：

1、车床参数选择：

①车床转速（快／慢）选择不合理。

②车床选择进刀量太大，刀纹太深。

粗车进刀量可大，精车进刀量小，最后一刀精车更小。

2、轴类零件大长，未加顶尖和跟刀架，引起颤动。

3、刀具：

①刀具杆太长震动。

②加工工件和刀具的中心未对准。

③刀具的修磨角度不合适。

4、冷却润滑：

①未加冷却润滑液。

②润滑液选择不合适。

七、车床精车怎么提高光洁度？

要想提高精车的光洁度吃刀量可以调的尽量小一些，多走几遍，适当的提高切削加工的速度，还可以打开冷却液来冲减切削产生的热量，可以保证加工表面更加的光滑，另外车刀的韧部可以选择横韧切削也会有利于光洁度。

八、普通车床粗糙度可达到多少？

粗糙度就是表面光泽度，严格来讲就是表面的平整度，因为车出来刀纹的是线不是面，数值越大，越粗糙。

普通车床加工零件表面粗糙度最高可达到0.8。一般有把握控制的车加工表面粗糙度从Ra1.6到Ra3.2都可，不同车床的精度不同，转速越高，走刀越慢，粗糙度越高，反之越低。材料硬度稍高点配用合适的成型车刀粗糙度甚至可达Ra0.8，最高也达过0.4，但不稳定难控制特殊情况下来偶尔获得的。

九、数控车床加工如何提高工件表面粗糙度？

用破损的刀片加工，就可以提高你所需要的表面粗糙度！

不过由于刀片破损，小心烧刀！

十、普通车削加工一般能够达到怎样的精度和粗糙度？

公差等级是指确定尺寸精确程度的等级，国标规定分为20个等级，从IT01、IT0、IT1、IT2～IT18，数字越大，公差等级（加工精度）越低，尺寸允许的变动范围（公差数值）越大，加工难度越小。 产品零部件按功用的不同，需要达到的加工精度不同，选择的加工形式和加工工艺也不同。本文介绍车、铣、刨、磨、钻、镗等常见的几种加工形式所能达到的加工精度。

IT标准公差等级表

注：基本尺寸小于1mm时，无IT14至IT18。

01

车削

工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动的切削加工。车削一般在车床上进行，用以加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹等。

车削加工精度一般为IT8~IT7，表面粗糙度为1.6~0.8μm。

1）粗车力求在不降低切速的条件下，采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率，但加工精度只能达IT11，表面粗糙度为Rα20~10μm。

2）半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10~IT7，表面粗糙度为Rα10~0.16μm。

3）在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件，可使加工精度达到IT7~IT5，表面粗糙度为Rα0.04~0.01μm，这种车削称为"镜面车削"。

02

铣削

铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。适于加工平面、沟槽、各种成形面(如花键、齿轮和螺纹)和模具的特殊形面等。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。

铣削的加工精度一般可达IT8~IT7，表面粗糙度为6.3~1.6μm。

1）粗铣时的加工精度IT11~IT13，表面粗糙度5~20μm。

2）半精铣时的加工精度IT8~IT11，表面粗糙度2.5~10μm。

3）精铣时的加工精度IT16~IT8，表面粗糙度0.63~5μm。

03

刨削

刨削加工是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。

刨削加工精度一般可达IT9~IT7，表面粗糙度为Ra6.3~1.6μm。

1）粗刨加工精度可达IT12~IT11，表面粗糙度为25~12.5μm。

2）半精刨加工精度可达IT10~IT9，表面粗糙度为6.2~3.2μm。

3）精刨加工精度可达IT8~IT7，表面粗糙度为3.2~1.6μm。

04

磨削

磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法，属于精加工在机械制造行业中应用比较广泛。

磨削通常用于半精加工和精加工,精度可达IT8~IT5甚至更高，表面粗糙度一般磨削为1.25~0.16μm。

1）精密磨削表面粗糙度为0.16~0.04μm。

2）超精密磨削表面粗糙度为0.04~0.01μm。

3）镜面磨削表面粗糙度可达0.01μm以下。

05

钻削

钻削是孔加工的一种基本方法，钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床或铣床上进行。

钻削的加工精度较低，一般只能达到IT10，表面粗糙度一般为12.5~6.3μm，在钻削后常常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。

06

镗削

镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径切削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。

1）对钢铁材料的镗孔精度一般可达IT9~IT7，表面粗糙度为2.5~0.16μm。

2）精密镗削的加工精度能达到IT7~IT6，表面粗糙度为0.63~0.08μm。